И компрессорных станций

ОРГАНИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

К основному оборудованию НС и КС магистральных трубо­проводов относят насосы, нагнетатели и приводы к ним — элек­тродвигатели, газотурбинные установки, газомотокомпрессоры. При монтаже газо- и нефтеперекачивающих агрегатов, несмотря на различия их конструкций и особенности эксплуатации, ис­пользуют общие операции и приемы: такелаж агрегатов, их выверку на фундаментах, центровку вращающихся частей, под­ливку основания бетоном, сборку подшипников, редукторов и

т. д. Монтажные работы относят к сборочным. Они заключа­ются в соединении в заданном порядке поставляемых заводами-изготовителями отдельных узлов, деталей или блоков, техноло­гической обвязки и т. д., а также в выполнении вспомогатель­ных работ, обеспечивающих сборочные работы. В среднем при монтаже выполняют около 70—80 видов операций. Их можно разделить на несколько групп:

раскрепление оборудования на транспортных средствах, распаковка ящиков с оборудованием и его сортировка; для рас-таривания применяют механизмы, сборочные единицы и детали сортируют с помощью погрузчиков с захватами или грузоподъ­емных механизмов; трудоемкость таких работ составляет 2— 3% общей трудоемкости;

разматывание канатов, доставляемых на монтажную пло­щадку в виде бухт, резка их на необходимую длину, соединение канатов при изготовлении из них деталей; эти работы выпол­няют с помощью механизмов в мастерских; крепление канатов к аппаратам и конструкциям, строповка и расстроповка меха­низированы частично;

подъем и опускание грузов при погрузке на транспортные средства и выгрузке с них, укладка грузов у места установки или их штабелирование, перевозка внутри монтажной площадки; работы выполняют разными механизмами;

очистка поверхностей металлоконструкций и оборудования от ржавчины, их окраска, очистка от смазки после консерва­ции; обычно работы выполняют в мастерских монтажных участ­ков химическими средствами или с помощью механизмов;

слесарные операции (опиловка поверхностей, шабровка, правка металла заготовок и прочих элементов, разметка заго­товок для изготовления деталей, нанесение рисок в местах свер­ления, приварка деталей) осуществляют в основном с помощью ручных машин; подготовка к монтажным работам должна быть организована так, чтобы число слесарных операций, выполняе­мых вручную, было сведено к минимуму;

сверление и развертку отверстий в металле и строительных конструкциях выполняют в мастерских монтажных заготовок или на уже смонтированном оборудовании; в последнем случае для выполнения этих операций кроме сверлильных ручных.ма­шин требуются дополнительные устройства;

резка металлических листов, уголков, швеллеров (для изго­товления различного нестандартного оборудования), труб, сня­тие фасок под сварку, вырезка фасонных отверстий в листовом металле и трубах; большая часть этих работ проводится с по­мощью специального инструмента;

сборка и контроль затяжки резьбовых соединений (при мон­таже почти всех видов оборудования для крепления его к фун­даментам, соединения разных деталей компрессоров, насосов, редукторов и т. п.); для выполнения этих операций применяют ручные ключи и средства малой механизации, выпускаемые

5* 131

серийно; для ряда специальных работ и определенных условий целесообразно иметь специальные ручные ключи;

проверка и приемка фундаментов, установка и выверка про­кладок, установка и выравнивание анкерных болтов;

подъем и установка оборудования в проектное положение;

выверкя правильности установки отдельных элементов обо­рудования, центровка сопрягаемых сборочных единиц, валов, отдельных элементов корпусов, выверка установки оборудования в собранном виде;

испытания агрегатов и трубопроводов (гидравлическое, пнев­матическое, вакуумное), включающие следующие операции: установку заглушек, присоединение трубопроводов, установку и включение насосов или компрессоров; установку измерительной аппаратуры, манометров, вакуумметров; тарировку измеритель­ной аппаратуры; механические испытания оборудования (опро­бование и пуск); подключение измерительной аппаратуры; из­мерение частоты вращения, шума, температуры масла в опо­рах.

Помимо этого существуют операции, которые трудно отнести к какой-либо группе: установка и набивка сальников, смазыва­ние деталей, маркировка заготовок, рихтовка элементов обору­дования, развальцовка труб и др. В процессе монтажа выделяют сварочные работы, однако здесь имеется ряд операций, которые могут быть отнесены к слесарным: зачистка сварных швов и поверхностей под сварку, предварительная рихтовка деталей перед сваркой.

Монтажные работы включают в себя подготовительный, ос­новной и пусконаладочный периоды. Эти работы осуществляют на основе технической документации, состоящей из первичной, исполнительной и сдачи работ. К первичной документации отно­сят технический проект и рабочие чертежи, проект технологии монтажа; к исполнительной — акты на скрытые работы (осно­вания фундаментов, траншеи, скрытые части сооружений и т. д.) и схемы к ним, акты приемки фундаментов, испытания мате­риалов, сварных швов и собранного оборудования в целом, вне­сенные при монтаже изменения конструкций, другие отклонения от проекта с указанием оснований на такие отклонения. Завер­шение монтажа оборудования оформляют соответствующей до­кументацией сдачи работ.

Подготовительный период включает в себя отбор техничес­кой документации, проверку готовности монтажных организаций к проведению монтажных работ, уточнение проекта производства монтажных работ и технологических карт, собственно подго­товку к монтажу оборудования. Последнее предусматривает подготовку фундаментов к установке оборудования, монтаж и испытания мостового крана в основных цехах НПС и КС, кран-балки в галерее нагнетателей, установку приспособлений для выверки и центровки оборудования, ревизию деталей и обору­дования в цехе.

В основной (монтажный) период выполняют наиболее ответ­ственные и продолжительные работы по установке оборудования па фундаменты, его сборке, выверке и центровке, закрепле­нию оборудования на фундаменте, сборке и монтажу обвя­зочных трубопроводов и их соединению с внешними коммуни­кациями, монтажу КИП, средств автоматизации и защиты энергоснабжения, средств связи, тепло- и звукоизоляционные работы.

При крупноблочном монтаже обеспечиваются высокое ка­чество выполняемых работ, осуществляемых в более удобном для рабочего положении, особенно сварки с применением сва­рочных автоматов и полуавтоматов; экономия лесоматериалов и сохранение трудовых затрат на устройство лесов при сборке конструкций в соответствии с проектом; минимальные сроки монтажа за счет выполнения большого объема работ на специ­ализированных предприятиях. Степень индустриализации мон­тажа определяется поставкой заводами-изготовителями крупных частей оборудования, которые не нужно укрупнять на месте монтажа; монтажных приспособлений (рамы, стропы, траверсы "н др.) одновременно с получением оборудования на монтажную площадку; проведением работ, связанных с пригонкой отдель­ных частей, изготовлением и установкой уплотняющих устройств и других элементов конструкции.

Выполнение работ поточным методом предусматривается при составлении ППР, включает специализацию бригад по отдель­ным операциям, что обеспечивает непрерывное повышение ма­стерства рабочих, а следовательно, темпов и качества работ, рост производительности труда; изготовление специальных уст­ройств, оборудования и инструмента для выполнения отдельных монтажных операций; применение инвентарных лесов и под­мостей. Поточный метод позволяет контролировать работу бригад, ликвидирует обезличку, повышает ответственность за качество работ и сохранность монтируемого оборудования. Осо­бенно широко следует применять специализированные бригады при монтаже ряда одинаковых агрегатов.

Метод параллельного проведения работ — максимальное сов­мещение строительных и монтажных работ, позволяющее сокра­тить сроки строительства без ущерба для каждого вида работ в отдельности (выполнение работ по тщательно разработанному совмещенному графику, составленному для каждого часа и су­ток в целом). Основные положения графика следующие: выпол­нение работ, необходимых для представления фронта работ смежным бригадам, в максимально сжатые сроки; концентрация и полное использование всех ресурсов на не связанных взаимно работах при отсутствии фронта последовательных работ; соблю­дение мероприятий по технике безопасности.

Уточненные технологические графики составляют с учетом совмещенного графика. При этом за основу берут график строи­тельных работ, как наиболее трудоемких и длительных. Персо-

нал должен быть заранее ознакомлен с особенностями монти­руемого оборудования, методами работ и наиболее ответствен­ными монтажными операциями.

УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТ

Размеры фундамента (в плане) определяются габаритными размерами оборудования и его размещением, а глубина — дли­ной фундаментных болтов, крепящих оборудование, размеще­нием каналов и тоннелей, а также грунтовыми условиями. Все размеры должны соответствовать требованиям технических ус­ловий на сооружение фундамента и чертежам. Фундаменты, на которые оборудование устанавливают с последующей подливкой раствора (об этом делается отметка в чертежах), сдают под. монтаж забетонированными на 50—60 мм ниже проектной от-метки опорной поверхности оборудования, а в местах располо­жения ребер жесткости на основании оборудования — на 50— 60 мм ниже отметки этих ребер.

В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж газопере­качивающих и насосных агрегатов, оси целесообразно наносить на закладные металлические изделия, а высотные отметки фик­сировать на реперах. Оси и реперы, вделанные в фундамент,, необходимо располагать вне контура опорных конструкций уста­навливаемого на нем оборудования. Геометрическая точность разбивки осей, реперов и высотных отметок должна обеспечи­вать заданную проектом точность монтажа оборудования.

Организация, принимающая оборудование под монтаж, обя­зана проверить правильность разбивки осей и высотных репе­ров, а также соответствие фактических размеров фундамента проектным. Одновременно проверяют правильность расположе­ния закладных изделий, анкерных болтов или колодцев для них.

Компрессоры, насосы и другое оборудование закрепляют на: фундаменте с помощью болтов (рис. 39), которые фиксируют после выверки оборудования на фундаменте и подливки выве­денного оборудования бетонным раствором.

Фундаментный болт 4 (рис. 39, а) —стальной стержень,,, нижняя закладная часть которого изогнута, разветвлена (рис. 39, б) или завершена для лучшего сцепления с бетоном.. Верхняя часть болта имеет резьбу для гайки. Фундаментные болты при монтаже заливают бетоном, поэтому, например, при отрыве выступающей части болта, его необходимо вырубить нз бетона.

Анкерный болт 7 (рис. 39, в) применяют преимущественно для крепления крупного оборудования (например, компрессо­ров большой производительности) к фундаменту 1. Анкерный болт в бетон не заделывают, поэтому в случае необходимости его легко заменить. На фундаментах анкерный болт закреп­ляют с помощью анкерной плиты 5, которую заделывают в фун­дамент в процессе его изготовления. Анкерный болт соединяют:¹

Рис. 39. Способы крепления на фундаменте оборудования фундаментным болтом (а), фундаментным болтом, заделываемым в гнездо (б), и анкер­ным болтом (в):

/ — фундамент; 2 — колодец; 3 —рама; 4, 7 — фундаментный и анкерный болты; 5 — ггйка фундаментного болта; 6 — подливка бетона; 8 — анкерная плита

■с анкерной плитой с помощью резьбы или путем поворота Т-об­разной головки болта ниже щели анкерной плиты.

До начала монтажа фундамент необходимо освободить от строительного мусора и выступающих частей арматуры. Раз­бивку главных монтажных осей, установку скоб для их закреп­ления и реперов выполняют по чертежам, предусмотренным в проекте на оборудование или в проекте производства монтаж­ных работ. Главные оси закрепляют вне контура монтируемого оборудования на строительных металлических или железобетон­ных конструкциях с помощью фундаментных болтов или метал­лических деталей, устанавливаемых на таких конструкциях. При разбивке главных монтажных осей проектные размеры откла­дывают от главных осей сооружения или от осей колонн, при­ямков и смежных сооружений. Главная струна, натягиваемая до начала монтажа оборудования, предназначена для проверки осей и размеров фундаментов и разбивки дополнительных (ра­бочих) осей для установки машин и механизмов.

После установки оборудования в определенном положении относительно горизонтальной и вертикальной плоскостей выве­ряют его горизонтальность и вертикальность. В горизонтальной плоскости оборудование должно быть установлено так, чтобы главные оси его совпадали с главными осями, перенесенными с проекта на фундамент. Наиболее просто установить и выве­рить оборудование на горизонтальность следующим образом. По главным разбивочным осям фундамента, отмеченным рис­ками, натягивают струны, из определенных точек которых опу­скают отвесы. Перемещая оборудование в горизонтальном на­правлении, добиваются совпадения осей фундамента и агрегата. На гайках подвешивают фундаментные или анкерные болты и начинают выверку оборудования в вертикальной плоскости, цель которой — установка оборудования в строго горизонтальном положении без изменения его положения относительно главных осей фундамента.

Рис. 40. Схема выверки оборудования на фундаменте в вертикальной пло­скости:

/ — фундамент; 2 — корпус оборудования; 3 — домкрат; 4 — встроенный болт; 5 — под­кладка; 6, 7 — подкладка клиновая и плоскопараллельная

В вертикальной плоскости оборудование выверяют разными-способами: на специальных домкратах (рис. 40, а), устанавли­ваемых на фундамент и убираемых после затвердения цемент­ной подливки; на нивелировочных (регулировочных) встроен­ных болтах 4 (рис. 40, б), которые нижними закругленными-концами опираются на металлическую подкладку 5 (эти болты опускают после затвердения цементной подливки); на специаль­ных клиновых подкладках 6 (рис. 40, в), изготовляемых из-. стали и имеющих уклон от 1:30 до 1:40, что позволяет при любой величине подклинивания сохранить параллельность по­верхностей, контактирующих с фундаментом и рамой агрегата

(поверхность клиньев тщательно обрабатывают для обеспечения хорошей прилегаемости); на плоскопараллельных металличе­ских подкладках 7 (рис. 40, г) различной толщины.

Горизонтальность оборудования (компрессора, насоса) вы­веряют с помощью уровней рамного (рис. 41, а) или слесарного (рис. 41,6) типа, а также уровней с микрометрической головкой типа «Геологоразведка» (рис. 41, в). Их точность не превышает 0,1 мм на 1 м. Для более точного определения относительных высотных отметок используют гидростатический уровень (рис. 42), который работает по принципу сообщающихся сосу­дов и измеряет относительное высотное расположение детали. Если деталь необходимо установить на определенную высоту,

то одну головку устанавливают на репер 9, а вторую — на место детали 5, высотное расположение которой определяют. Показа­ния уровней от базы отсчитывают по шкалам микрометрических винтов. Разность измеряемых высот не превышает 25 мм, точ­ность составляет 0,01—0,02 мм/м. С помощью крана 6 регули­руют количество воды в приборе.

На вертикальность обычно выверяют оборудование, имеющее большую высоту и малую площадь основания (например, верти­кальные ресиверы). Для этой цели используют отвес.

При вертикальной установке оборудования расстояние между шнуром и проверяемой поверхностью в верхней и нижней точ­ках будут одинаковыми. Для ускорения затухания колебатель­ных движений отвеса груз опускают в сосуд с водой или маслом..

Прямолинейность поверхностей определяют предварительно" выверенной поверочной линейкой, которую накладывают на по­верхность. Последняя считается прямолинейной, если зазор не превышает 0,04 мм на 1 м длины. Если зазор превышает ука­занное значение, то поверхность шабруют.

Для выявления прямолинейности плоскостей больших раз­меров используют струну и штихмас. Струну (диаметр 0,1 — 0,2 мм) натягивают строго параллельно поверяемой плоскости (натяжение не должно быть больше Уз предела ее прочности).. В нескольких точках штихмасом измеряют расстояние от струны до плоскости. Точность измерения должна быть не менее 0,02 мм. Если такая точность недостаточна, то применяют элек-троштихмас, точность измерения которым составляет 0,01 мм.

После выверки рамы, компрессора в сборе или насоса остав­шийся между рамой оборудования и фундаментом промежуток заполняют бетонным раствором. Предварительно фундамент об­дувают сжатым воздухом и промывают водой, машину и все ее части во избежание загрязнения закрывают брезентом. Во время: подливки температура в помещении должна быть не ниже 5 °С.

Непосредственно перед подливкой вторично проверяют вы­ставку агрегата, и, только убедившись в правильности ее, осу­ществляют подливку фундамента. Бетонный раствор готовят из чистого речного песка, промытого гравия (размер зерен 20— 30 мм) и безусадочного цемента марки 300—500. Для лучшего заполнения зазора между фундаментом и машиной бетонный раствор делают полужидким. Схватывание бетона происходит через 1—2 сут, затвердевание — через 7—12 сут (после затвер­девания удаляют выставочные приспособления). Полный период. выдержки бетона составляет 28 сут.

ОСНОВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ НАСОСНЫХ И КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

Проверка соосности деталей. Соосность отверстий и валов. проверяют с помощью струны. Для этого одно из отверстий., например / (рис. 43, а), принимают за базовое. К нему прицект-

Рис. 43. Схема замеров при проверке соосности отверстий по струне

ровывают отверстия // и ///. Затем натягивают струну так, чтобы она проходила через центрируемые отверстия. В каждом из отверстий в двух взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 43, б) в нескольких точках производят замеры штихмасом нормально к струне. Соосность достигается при следующих ус­ловиях: а1 = аг = а₃... и т. д., Ь\ = Ь2 = Ьз. ■. и т. д. Отклонения этих величин должны лежать в пределах допускаемых допусков, утвержденных инструкцией.

При замере расстояний а\, а₂, аз, аи необходимо учитывать провисание струны б. После замеров в отверстиях // и /// вели­чин а\ и а₃ получим отклонение оси отверстия от номинальной оси в горизонтальной плоскости. Это отклонение ОБ = а\ — а₃. Замерив величины а? и «4 и зная прогиб б в этом сечении, опре­делим отклонение в вертикальном сечении ОВ=(а₄ + б) — (а₂ —б).

Часто приходится проверять соосность отверстий и центро­вать их, а также контролировать параллельность плоскостей.

.Рис. 44. Схема проверки соосности цилиндров и направляющих крейцкопфов компрессора:

./ — струна; 2 — приспособление для ее натягивания; 3 — груз; 4 — на-.ушнпки; 5 — аккумуляторная батарея; 6 — провод

Рис. 45. Проверка соосности отверстий световым лучом:

а — схема центровки; б — положение мишени относительно центра отверстия при про­хождении светового луча через все машины (отверстие мишени и центр отверстия подшипника не совпадают); в — положение мишени относительно центра отверстия" после центровки (отверстие мишени совпадает с центром отверстия подшипника); / — подшипник; 2 — щиток; 3 — мишень; 4 — клин; 5 — подкладка; 6 — источник света;, / — базовый подшипник; 11—IV — центруемые подшипники

если отверстия или плоскости находятся на значительном рас­стоянии друг от друга. Для этого используют электроакустиче­ский метод, а также струну, которую натягивают на специаль­ном приспособлении с помощью груза 3 (рис. 44), масса кото­рого зависит от диаметра струны. При диаметре 0,35; 0,4; 0,45 и 0,5 мм она составляет соответственно 9,4; 12,3; 15,6 и 19,3 кг.

Проверку осуществляют следующим образом. Собирают электрическую цепь, в состав которой входят источник тока 5 (батарейка, аккумулятор) и телефонные наушники 4. Послед­ние подключают к раме и струне 1. Струну устанавливают на центраторах, ролики которых выполнены из диэлектрического материала. Штихмас одним концом упирают в намеченную точку рамы, а другой подводят к струне. При касании струны цепь замыкается и в наушниках слышится треск. Длину штих-маса уменьшают до тех пор, пока треск не прекратится. Счита­ется, что размер от рамы до струны определен правильно, если при уменьшении длины штихмаса на 0,01 мм контакт в цепи прерывается. Вместо наушников можно использовать низко­вольтную электрическую лампочку. Так как расстояние между точками подвеса струны значительное, нельзя не учитывать ее провисания. Величина провисания струны по ее длине неодина­кова и максимальна на '/г от расстояния до мест ее подвески.. Прогибание замеряют в определенных точках, которые указы­вают в паспортах на машину.

Соосность отверстий можно проверять световым лучом (рис. 45). В центруемые отверстия с первоначальным зазором между подшипником и корпусом машины вставляют металли­ческие диски с передвижными мишенями, в которых имеются от­верстия диаметром 0,7—1 мм для прохождения света. За кран-

ним диском устанавливают источник света. Перемещая мишени дисков, добиваются, чтобы световой луч проходил через все от­верстия мишеней. Оси отверстий мишеней могут не совпадать с центровыми рисками дисков на 1\ по горизонтали и /о по вер­тикали. Измерив эти величины для каждого отверстия, центруе­мые детали перемещают, после чего повторно проверяют соос­ность, добиваясь положения, показанного на рис. 45, в.

Монтаж подшипников. В основном оборудовании НС и КС применяют подшипники скольжения и шариковые подшипники. Опорные и упорные подшипники — одни из наиболее ответствен­ных узлов перекачивающих агрегатов. Качество работы подшип­никовых узлов во многом определяет уровень технического сос­тояния агрегатов и надежность их эксплуатации. Подшипники обычно устанавливают в корпусах, конструктивно скоординиро­ванных с оборудованием (его базовой деталью или узлом), по­этому при монтаже их положение в пространстве определяется посадочными размерами.

Подшипники скольжения выполняют в виде сплошных втулок, разъемных вкладышей или секторов. Сплошные втулки встав­ляют в гнездо полностью обработанными или с припусками на обработку после установки. Разъемные вкладыши укладывают в гнездо свободно (сначала нижний, затем верхний). Корпус подшипника ГТУ, как правило, литой и жестко опирается на фундаментную плиту. Перед установкой вкладыши подшипни­ков осматривают. На баббитовом слое вкладышей не должно быть рисок, трещин, выкрошенных мест, отслаивания и других дефектов, которые могли появиться в период транспортировки или хранения. Вкладыши должны плотно прилегать к соответст­вующим расточкам цилиндров в корпусах. Зазор между вкла­дышами по разъему не должен превышать 0,05—0,07 мм. При плохом прилегании (по краске менее 70% и снятой посадке) вкладыши пригоняют шабровкой плоскостей подушек и путем подбора регулировочных стальных пластин. Запрещается при­менять пластины из латуни, меди, алюминия и т. д. Посадку вкладышей в рабочие корпуса и прилегание шеек ротора к баб­битовому слою вкладышей проверяют по краске. Для этого по­верхности покрывают тонким слоем краски (обычно берлинская лазурь). Заложенный вкладыш проворачивают. По отпечаткам на тыльной стороне вкладыша судят о качестве прилегания к расточке корпуса. Необходимо, чтобы вкладыш прилегал не менее чем на 80% поверхности. Прилегание должно быть равно­мерным (не менее шести точек касания на площади 25X25 мм). Для шеек вала прилегание к вкладышам подшипника считается удовлетворительным при наличии десяти точек на площади 25X25 мм.

Радиальный зазор между шейкой вала и вкладышем можно определить путем замера оттисков — кусочков свинцовой про­волоки (диаметр ее должен в 2 раза и более превышать вели­чину измеряемого зазора) длиной 30—40 мм (рис. 46), которые

в двух местах кладут поперек оси на шей­ку вала, а в четырех — на разъеме вкла­дыша. После укладки проволоки плавно устанавливают верхний вкладыш и обжи­мают крепежными болтами до получения зазора в разъеме, соответствующего обжа­тию проволоки примерно на ²/₃ ее перво­начальной толщины. При отсутствии бол­тов крепления вкладыша его обжимают крышкой.

После снятия верхней половины вкла­дыша с помощью микрометра замеряют полученные оттиски и по ним определяют средние толщины а' и с':

а'= (а +а^/2; с' =

Рис. 46. Проверка зазоров во вклады-

₁)/2.

= Ьп — с' и 33 =

Зазор для передней З_п и задней 3₃ сто­рон вкладышей, определяют по формулам _пс _{3 3} — а'.

Необходимый зазор достигается путем подбора прокладок, устанавливаемых в стыке вкладышей. При этом необходимо сле­дить за тем, чтобы прокладки не касались шеек вала. Зазор между шейкой вала и прокладками должен быть не менее 0,1 мм. В качестве материала для прокладок применяют листо­вую латунь и сталь.

Боковые зазоры во вкладышах замеряют щупом при снятой верхней половине вкладыша на расстоянии 15 мм от торца. Они должны составлять 0,6—0,7 от значения радиального зазора.

Между крышками и корпусами подшипников турбокомпрес­соров при опущенных крепежных гайках должен быть зазор 0,05—1 мм. Это значит, что вкладыши подшипников устанавли­вают в корпусах с натягом, равным 0,03—0,08 мм.

Натяг вкладыша крышкой подшипника также можно изме­рить вытяжкой свинца. Куски свинцовой проволоки 1 уклады­вают в двух местах на подушке 2 верхней половины вкладыша и в четырех местах на горизонтальном разъеме между крышкой и корпусом подшипника в сечениях I к II (рис. 47). Крышку, опущенную на место, равномерно прижимают гайками болтов. При их подтягивании необходимо установить одинаковый зазор (0,5 мм) по всему разъему. Затем снимают крышку и измеряют толщины свинцовых оттисков. Натяг определяют по формуле Н = Ь — (а + ах)12. Положительное значение Я свидетельствует об отсутствии натяга, т. е. о наличии зазора. Для устранения зазора используют прокладки. Однако радиальный зазор между шейкой вала и верхним вкладышем не должен превышать уста­новленной нормы. Увеличенный натяг устраняют проточкой со­бранных вкладышей или шабровкой по наружной поверхности.

При сборке упорного подшипника (в современных ГТУ при­меняют подшипники с качающимися колодками) особо тща-142

 

тельно проверяют биение упорного диска ротора, прилегание установочных коло­док к расточке в корпусе подшипника, надежность закрепления стопорного винта, который удерживает упорный подшипник от проворачивания.

Основные характеристики, определя­ющие качество работы упорного под­шипника,— осевой зазор между упорным диском и колодками, равномерность при­легания колодок в рабочем положении к диску. Полный осевой зазор, опреде­ляемый как разбег ротора в собранном подшипнике от упора до упора, прове­ряют с помощью индикатора, закреп­ляемого на разъеме корпуса подшип­ника. Ротор перемещают от одного край- Рис. 47. Проверка на-него положения до другого три-четыре тяга вкладыша свинцо-раза. В ряде случаев необходимо одно- ^выми вытяжками временно с перемещением контролиро­вать по индикатору отсутствие осевого перемещения корпуса подшипника. Допускаемая величина осевого зазора в упорном подшипнике в большинстве случаев составляет 0,2—0,4 мм.

Для обеспечения нормальной работы упорного подшипника необходимо, чтобы между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры. Это достигается в тех случаях, когда все колодки имеют одинаковую толщину (разнотолщинность их не должна превышать 0,02—0,03 мм). Толщину упорных коло­док проверяют индикатором часового типа. Для этого каждую из них поочередно укладывают баббитовой поверхностью на шабровочную плиту, а головку индикатора устанавливают на контактный поясок колодки. Разница показаний индикатора при перемещении колодки по плите указывает на разнотолщинность.

Подшипники качения. Поступающие на монтаж подшипники качения промывают бензином для устранения консистентной смазки, высушивают и тщательно осматривают. Посадочные по­верхности, беговые дорожки, поверхности тел качения (шари­ков, роликов и т. п.) не должны иметь темных пятен, забоин, глу­боких рисок, царапин и признаков выкрашивания.

Кольца подшипников должны вращаться относительно друг друга легко, без заеданий и стука. Монтаж подшипников выпол­няют в строгом соответствии с рабочими чертежами. Разреша­ется использовать подшипники только проектных номеров. При монтаже подшипник устанавливают в узел так, чтобы торец с клеймом был обращен наружу. Особое внимание обращают на соблюдение заданных посадок как для внутреннего, так и для наружного колец. При сборке подшипник сначала насаживают на вращающуюся деталь, а затем вместе с деталью устанавли­вают на неподвижной детали, т. е. прежде всего сопрягаются

Рис. 48. Виды расцснтровкн валов агрегатов: / — нормальный зазор; II—IV — смещения соответственно осевое, поперечное и уг­ловое; V — угловое и поперечное сме­щения

Рис. 49. Способ центровки валов с помощью стрелок: а\ — а\ — радиальные зазоры; Ь\ — Ь* — осе­вые зазоры; /, // — валы

детали узла, требующие взаимной запрессовки. При монтаже с натягом подшипник (при посадке внутреннего кольца) или корпус (при посадке наружного кольца) нагревают в масляной ванне до 100—150 °С. Подшипники устанавливают в корпусе на вал вручную с помощью оправок, используя медную выколотку, ручник или пресс. Оправки могут быть сделаны только по внут­реннему кольцу или одновременно по внутреннему и наружному кольцам. Детали, фиксирующие положение внутреннего кольца на валу или наружного кольца в корпусе, необходимо надежно затягивать и предохранять от самопроизвольного расслабления при работе.

При установке двух однорядных радиально-упорных шарико­подшипников (например, в центробежных насосах) для обес­печения их нормальной работы необходимо предусмотреть за­зор, обеспечиваемый комплектовочными шайбами: б = Я + ■+0,02 мм, где Н — среднеарифметическая величина четырех за­меров зазора между подшипниками по окружности с учетом установки комплектовочных шайб толщиной 3—6 мм между под­шипниками; 0,02 мм — допуск, гарантирующий необходимые зазоры. 144

Комплектовочные шайбы изготовляют из закаленной или цементированной стали.

Центровка валов агрегатов. Одно из условий нормальной ра­боты агрегатов — хорошая центровка валов привода и приводи­мой машины. Центровка залов — это устранение смещений и перекоса осей сопрягаемых валов. На рис. 48 показаны виды расцентровки валов агрегатов.

Применяют следующие способы центровки: по полумуфтам с помощью радиально-осевых стрелок и по полумуфтам с по­мощью двухрадиальных стрелок. В первом случае смещение ва­лов и их перекос можно установить замером расстояния между двумя взаимно перпендикулярными стрелками, закрепленными на валах или полумуфтах (рис. 49, а). На стрелках укрепляют индикаторы (рис. 50). Для этой цели можно использовать и круговую диаграмму (рис. 49, б). Валы соосны, если зазоры а.{, а_:, аз и а₄, а также Ь\, Ь₂, Ь₂ и &₄ одинаковы (а, Ъ — расстояние между стрелками, направленными соответственно вертикально и горизонтально).

Для придания правильного положения валу // относительно нала / по известным значениям зазоров Ь_и Ь₂, Ь_ъ> 6₄ и а\, а₂, аз, а,, необходимо сместить в горизонтальной плоскости корпус вала // параллельно его первоначальной установке на величину Л_г= = (а₁ + а₂)/2, а затем дополнительно повернуть его на величину В- = Ь(Ьх — Ь₂)1О, а в вертикальной плоскости опустить или под­нять фланец на величину Л_в=(а₃ + а₄)/2 и повернуть на вели­чину Вв=Л_в + Ь(Ь₂ — Ъ_А)1Г>, где О — диаметр окружности, описы­ваемой радиальными стрелками; Ь — расстояние между середи­нами опор вала.

При центровке валов агрегата двухрадиальными стрелками радиальные зазоры измеряют в двух сечениях А — А и В — В (рис. 51), расположенных на значительном расстоянии друг от друга. Чем больше это расстояние, тем большей точности можно достигнуть при центровке. Обозначив зазоры в сечении А — А через а\, а₂, а₃ и а₄, а в сечении В — В соответственно Ь_и Ь₂, Ъ_ъ, Ъ^, получим, что отстоящий на расстоянии I от плоскости А — А подшипник необходимо сместить в вертикальной плоскости на

У =

- Ь₂) — (а! - а.₂)

а в горизонтальной — на

— Ь₄) — (а₃ — а₄)

Допускаемое отклонение центровки по полумуфтам зависит от конструкции и диаметра муфт, частоты вращения роторов. Центровка считается правильной, если разность диаметрально противоположных замеров перекоса и параллельного смещения

Рис. 52. Схема работы газотурбинного агрегата

со кой температурой (700—800 °С) под давлением 1,5 МПа по­даются в газовую турбину, где, расширяясь, создают полезную мощность на валу для привода нагнетателя. Отработанный газ из турбины идет в регенератор для подогрева воздуха, засасы­ваемого из атмосферы. Из регенератора через выхлопные трубы газ уходит в атмосферу (в некоторых ГТУ система регенерации отсутствует).

Турбогруппа современной ГТУ выполнена по схеме с «раз­резным валом». Она включает в себя турбину высокого давле­ния (ТВД) с осевым компрессором и турбину низкого давления (ТНД), которые опираются на фундаментную раму. Каждый узел состоит из нижней и верхней половин цилиндров, внутри которых на опорных и опорно-упорных подшипниках установ­лены роторы. Ротор ТВД представляет собой одно целое с рото­ром осевого компрессора, а ротор ТНД муфтой соединен

Таблица 21

Глава 5