double arrow

Диагностирование станочной системы

Формат А5 сверху 2 слева, справа 1.8 отступ снизу 1.9 шрифт 10

Основной задачей технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации

Техническая диагностика исследует вопросы:

1. Определение работоспособности

2. Формы проявления отказов

3. Методы локализации отказов

4. Распознавание и прогнозирование отказов без разборки станка

Диагностирование – эффективное средство повышения надежности. Сущность диагностирования: непрерывный сбор текущей информации о состояние станка и корректировка условий эксплуатации станка на основе их оценки.

Вибродиагностика – наиболее действенный и простой способ диагностики.

Работа любой движущейся детали станка, будь то подшипники, шестерни, передачи, валы, сопровождаются определенной вибрацией, точнее ее физическими параметрами – амплитудой виброперемещения, виброскоростью, виброускорением, периодом колебания или частотой. Изменение геометрии деталей изменяет вибрацию, что можно измерить и сравнить с базовыми при помощи акселерометров.

Метод оценки согласованности работы привода

Диагностика станков с ЧПУ, осуществляется при помощи оптико-механических приборов высокой точности, определяющих некруглость станка, то есть на максимальной нагрузке контролируют приводы станка при проходе инструмента по круговой траектории. Данный метод позволяет выявить рассогласование скоростей привода. По параметрам некруглости специалисты определяют люфты. Программа дает рекомендации по устранению неисправности.

Контроль инфракрасного поля оборудования в работающем режиме – увеличения трения в подшипниках, других движущихся узлах, приводит к локальному увеличению температуры, так же и с электроникой. С помощью тепловизоров производят контроль.

Визуальный осмотр деталей и узлов, к которым нет прямого доступа – используют эндоскопы.

Различными фирмами для диагностирования используются:

1. Датчики, измеряющие ток двигателя главного двигателя

2. Тензодатчики на специальных втулках в опорах ходовых винтов

3. Тензодатчики на подшипниках

4. Датчики для выявления деформации шпинделя

Метод контрольных осциллограмм – основан на использование графиков временных функций различных параметров.

Диагностика основных узлов элементов станка:

1. Диагностика привода главного движения: часто используют информацию о потери мощности холостого хода. Мгновенное и значительное возрастание потерь свидетельствует об аварийных ситуациях

2. Диагностика частоты вращения шпинделя: ее проверка обосновывает правильность работы системы управления приводом, механизмов переключения скоростей.

Диагностика состояния подшипников качения:

1. Основано на анализе температур, сопротивление движению, возникновение колебаний, уровня шума, загрязнение смазочных материалов

2. Температура в подшипнике не должна превышать рекомендуемую. Увеличение ее на 10 – 20 градусов свидетельствует о нарушениях в работе

3. В случае использования виброакустического метода измеряют уровень шума

Классификация способов контроля состояния режущих инструментов:

1. Режущий инструмент: ширина площадки износа, вибрации, температуры, остаточная радиоактивность, расстояние от вершины или режущей кромки до постоянной базы

2. Размеры: шероховатость обработанной поверхности, температура на поверхности

3. Стружка: форма, направление схода, температура

4. Процесс резания: длительность цикла обработки, мощность резания, силы резания, вибрации, электрическое сопротивление зоны контакта инструмента


Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:  



Сейчас читают про: