double arrow

Организация ремонта станочного оборудования

Уход и обслуживание

Контроль геометрической и технологической точности

Наладка и настройка станка

Наладка – совокупность операций по подготовке и регулировке станка:

1. Установка и регулировка приспособлений, инструментов

2. Настройка кинематических цепей

3. Другие виды работ

Настройка – регулирование параметров в связи с изменением режима работы в период эксплуатации.

На универсальных станках настройка осуществляется станочником непосредственно перед обработкой. На специальных и специализированных эти работы выполняет наладчик, причем заранее согласно карте наладки.

Осуществляется в соответствие с ГОСТ

Геометрическая точность – характеризует качество изготовления и сборки. Является необходимым условием достижения заданной точности обработки на станке. Оценка геометрической точности включает в себя:

1. Проверку точности базовых поверхностей

2. Проверку взаимного положения базовых поверхностей

3. Проверка формы траектории движения исполнительных органов

4. Проверку соответствия фактических перемещений исполнительного орана номиналу (точность позиционирования, кинематическая точность)

Технологическая точность – заключается в обработке на станке партии деталей, их измерению, математической обработке результатов

Чистка – после каждой смены 10 – 15 мин. Протереть направляющие от СОЖ и смазать маслом

Смазка:

1. Индивидуальная

2. Централизованная

Смазывание: непрерывное, периодическая, циркуляционное, ресурсное

Виды: разбрызгивание, погружение, масляный туман

Осмотр и контроль состояния механизма. Уход за электрооборудованием:

1. Ежемесячная очистка от грязи и пыли

2. Подтягивание винтовых соединений

3. Контроль плавности перемещений и надежности возврата в исходное положение

4. Раз в пол года смена полярности контактов

Ремонт по потребности – то есть ремонт при остановках, обусловленных поломках какой-либо из деталей механизмов (отсталая форма ремонта)

Недостатки:

1. Внезапность выхода оборудования из строя, приводящая к нарушению нормального хода к нарушению нормального хода производства и наносящая ему большой ущерб

2. Оборудование доводится до чрезмерного износа, что приводит к удорожанию ремонта и снижению его качества

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Сущность этой системы заключается в том, что через определенное число обработанных часов каждого агрегата производят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата.

Основной задачей системы является:

1. Удлинение межремонтного срока службы оборудования

2. Снижение расходов на его ремонт

3. Повышение качества ремонта

Существует 3 основные разновидности ППР

1. Метод послеосмотровых ремонтов

2. Метод периодических ремонтов

3. Метод принудительных ремонтов

Метод послеосмотровых ремонтов – планируются периодические осмотры. Недостаток этого ремонта – что осмотр может выявит сразу несколько единиц для ремонта.

Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляется план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Допускается корректировка плана ремонтов. Данная система обладает гибкостью. Самый распространенный вид ППР

Метод принудительных ремонтов – обязательный вывод оборудования в ремонт в установленные сроки. Ремонт проводится по особой технологии с обязательной заменой деталей и узлов. Данный вид ППР применяется для поточных линий.

Периодические осмотры – производятся слесарями-ремонтниками согласно плану. При этом проверяется действие всех механизмов, производится их регулировка, выявляется состояние и степень износа узлов. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть: мелкий средний или капитальный.

Мелкий ремонт – это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При этом производится очистка гидросистем и смена масла.

Средний ремонт – это плановый ремонт, включающий операции мелкого ремонта и дополнительные мероприятия по возвращению оборудованию, предусмотренных ГОСТами или техническими требованиями точности, мощности и производительности на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода или периода между двумя средними ремонтами. Обязательно проводится проверка на точность.

Капитальный ремонт – наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов с целью возвращению агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте производится модернизация оборудования.

Ремонтный цикл – период между двумя капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта

Ремонтный период – период между двумя очередными плановыми ремонтами

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов, может быть в зависимости от культуры производства и состояния оборудования. Для легких и средних металлорежущих станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К

Одна единица ремонтной сложности для механической части станков – составляет 35 часов, из которых 23 часов выделяются на слесарные работы, 10 часов – станочные работы и 2 часа – прочие (сварочные, малярные)

Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 часов (11 часов электрослесарные работы, 2 часа – станочные, 2 часа - прочие)

Модернизация оборудования – является одним из главных средств технического прогресса. При модернизации проводят изменение деталей и узлов, с учетом технических достижений применяемых при изготовление новых узлов.

Основные виды модернизации станков:

1. Повышение быстроходности и мощности

2. Сокращение вспомогательного времени

3. Повышения уровня механизации и автоматизации

4. Расширения технологических возможностей

5. Изменение основного технологического назначения

6. Улучшение эксплуатационных качеств и повышение безопасности работы

Система СИП

Это комплексная модернизация, когда одновременно учувствует станок, инструмент и приспособление.

Реферат: Система автоматизированного проектирования программ для станков с ЧПУ ГеММа-3D (компания НТЦ ГеММа-3D) – 10 – 15 листов

Введение – важности систем проектирования и именно той программы по теме


Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:  



Сейчас читают про: