Складская логистика

Этапы разработки и внедрения системы управления запасами

Двух бункерная система управлениями запасов

Система управления запасами Максимум-минимум

Система управления запасами с периодическими пополнениями до установленного уровня с допущением дефицита

Основа – система с фиксированными интервалами поставки, пороговый уровень, но при этом на пороговом уровне заказ не делается, а совершается только на фиксированной дате при условии, что запас будет ниже порогового уровня.

База – модель с фиксированным размером заказа, но при этом размер заказа рассчитывается по новому. Минимальный уровень – пороговый уровень. Заказ в данной модели производится как только величина запасов приближается к пороговому минимуму. РЗ=МЖЗ-ПУ+ОП. Уровень запасов надо постоянно контролировать.

При использовании данной модели имеется два склада, которые используются по схеме: первый бункер расходуется, как только данный бункер заканчивается делается заказа на его пополнение и начинаем расходовать второй. Второй заканчивается, делаем заказ и переводим неиспользованные в первый. Достигается момент когда два бункера равны. Не используется.

Выбор той или иной системы управления запасами зависит:

· Если издержки управлениями запасами значительны и их можно точно рассчитать (издержки на хранение и заказ) то следует применять систему управления запасами с фиксированным объемом запасов;

· Если затраты на управление запасами не значительны и не имеют весомую долю в общем объеме затрат предприятия, то предпочтительнее использовать модели с постоянным уровнем запасов;

· Если поставка товара происходит в четко установленные сроки без задержек, то так же необходимо использовать систему управления с постоянным уровнем запасов;

· Анализ номенклатуры и ассортимента запасаемых материальных ресурсов, их систематизация по степени охвата очередности позиций, подлежащих оптимизации. Для реализации данного этапа производится метод ABC.

· Выявление характера, условий и функций движения запасов, прогнозирование их величины в момент поставки;

· Выбор типа математических моделей в соответствии с их различными классификациями и разновидностями;

· Выбор критерия оптимальности или методики нормирования запасов;

· Разработка организационной структуры (схемы) управления запасами и ее информационного обеспечения;

· Реализация моделей управления запасами, т.е. определение оптимального размера заказа и интервала очередной поставки в рамках принятия выбранной стратегии;

· Оценка полученных результатов в результате использования системы управления запасами, в том числе расчет эффективности

Система управления запасами	Условие применения данной модели	Регулирующий параметр	Критерий оптимизации	+	-

Складская логистика занимается операциями по приемке, размещению, накоплению, перемещению, переработке, отпуску и хранению, а также доставка конечному потребителю.

Складская логистика подразделяется на 2 части:

· Складская логистика на этапе ресурсообеспечения;

· Складская логистика на этапе хранения готовой продукции.

Функции складской логистики:

· Преобразования производственного ассортимента, потребительского в соответствии со спросом и в целях реализации, поставленных перед предприятием задач;

· Обеспечение ресурсной базы для предприятия на необходимом уровне для поддержания определенного уровня запасов в соответствии со стратегией закупок и производственным ритмом предприятия;

· Выравнивание временного, количественного и качественного ассортимента между произведенной продукции и реализуемым товаром, между заказами ресурсов и использованием их в производственном цикле, а также между различными производственными процессами на разных временных интервалах;

· Осуществление выравнивания ритма функционирования предпринимательской структуры и ритмов внешней среды, а именно партнеров и компаньонов;

· Обеспечение соответствия фирменного товарного предложения к существующим колебаниям спроса на конкретный вид товара;

Работа склада может описываться следующим образом:

1. Технологический график. В этом графике выражаются основные выполняемые операции в рамках одного складского помещения (поступление ресурсов в течение дня, экспертиза товаров, проверка качества). Внешними данными графика полностью соответствуют организация, технология и проектирование на предприятии, а именно параллельно-последовательный.

2. Сетевая модель. Данная модель описывает последовательное выполнение работ склада, демонстрирует технологическую связь между складскими операциями и их зависимость друг от друга в процессе функционирования склада.

3. Сетевой график. Существует два подхода:

· Характеризует пребывание в рамках склада одной ресурсной или товарной позиции.

· Используется в рамках конкретного интервала времени для всей товарной массы.

4. Технологические карты. Представляет собой отдельно взятых технологических операций, закрепленных обычно ха одним или несколькими рабочими, что позволяет максимально детализировать весь технологический процесс.