Способы удаления нагара при ремонте деталей двигателя

Порядок регулировки подшипников ступиц колес автомобиля ЗИЛ

Характерные дефекты клапанов ГРМ, способы их выявления и устранения

Нарушение регулировок и износ деталей механизма газораспределения сопровождаются повышенной шумностыо и стуками при работе двигателя, потерей им мощности, а также повышенным дымлением и расходом масла (при износе маслоотражательных колпачков, когда масло начинает просачиваться в камеры сгорания цилиндров через клапаны). Необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения определяется по результата проверки его технического состояния на автомобиле.

· нарушение тепловых зазоров клапанов (на двигателях с регулируемым зазором)

· зависание клапанов

· износ маслоотражающих колпачков, стержней клапанов, направляющих втулок;

· нагар на клапанах

Самой серьезной неисправностью газораспределительного механизма является зависание клапанов, которое может привести к серьезным поломкам двигателя. Причин у неисправности две. Применение некачественного бензина, сопровождающееся отложением смол на стержнях клапана. Другой причиной является резонанс, ослабление или поломка пружин клапанов. В этом случае при достижении поршнем верхней мертвой точки клапан не успевает сесть в «седло». К счастью, данная неисправность на современных автомобилях встречается достаточно редко.

Нарушение теплового зазора на двигателях с регулируемым зазором может произойти по причине износа подшипников и кулачков распределительного вала, износа зубчатого шкива привода распределительного вала, а также вследствие неправильной регулировки.

Осевой зазор в подшипниках ступицы переднего колеса проверяют покачиванием в поперечной плоскости вывешенного колеса. При сильном покачивании колеса не должно быть ощутимого люфта.

Для регулировки подшипников необходимо расшплинтовать регулировочную гайку (отвернуть контргайку, снять упорную шайбу и замочное кольцо на автомобиле ЗИЛ-130) и, отвернув ее на полоборота, проверить свободно ли вращается колесо от толчка рукой. При тугом вращении колеса устраняют причины неисправности (задевание барабана за колодки и т. п.). Затем плавно затягивают регулировочную гайку до тугого вращения колеса, одновременно поворачивая колесо для правильного размещения роликов в подшипниках. После этого гайку отвертывают на ¹/₈ - ¹/₄ оборота до совпадения отверстия под шплинт с прорезью гайки и шплинтуют (отвертывают гайку до совпадения ее штифта с отверстием замочного кольца, надвинутого по лыске шипа цапфы поворотного колеса, устанавливают упорную шайбу и затягивают контргайку).

Правильность регулировки подшипников скончательно проверяют по нагреву ступиц колес при контрольном пробеге автомобиля. Ощутимый нагрев после пробега 8-10 км указывает на чрезмерную затяжку подшипников, в связи с чем следует отвернуть гайку на одну прорезь. При контрольном пробеге нельзя пользоваться кожными тормозами, так как в этом случае ступица нагревается от тормозных барабанов.

Некоторые особенности имеет процесс удаления с деталей нагара. Для удаления нагара применяют химический и механический способы. При небольших отложениях нагара эффективна ультразвуковая очистка.

При химическом способе детали погружают на 40—60 мин в щелочной раствор, подогретый до 80—90° С.

Очищенные в щелочном растворе детали промывают в ванне. Состав жидкости: 0,2% кальцинированной соды; 0,2% жидкого стекла и 0,1 % хромпика. Но химический способ очистки деталей от нагара малопроизводителен и недостаточно эффективен.

Наиболее совершенным способом является механический способ удаления нагара косточковой крошкой.

Сущность способа заключается в том, что деталь обрабатывают мелкой косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек). Струя воздуха под давлением 4—5 кГ/см2 увлекает косточковую крошку, которая по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Частицы крошки, ударяясь о поверхность детали, разрушают слой нагара.

Относительно мягкая косточковая крошка при ударе деформируется, поэтому поверхность детали приобретает чистый вид без рисок и царапин. Для очистки от нагара мелких деталей вместо косточковой крошки на аналогичных установках применяют металлический песок.

23. Характерные дефекты деталей «водяного» насоса, способы их выявления и устранения

Детали жидкостного насоса моют, обдувают сжатым воздухом и дефектуют.
Корпус жидкостного насоса бракуют при наличии обломов или трещин, а также при износе до диаметров, превышающих, мм: для гнезда под передний подшипник — 62,04, под задний подшипник — 52,04, под уплотнитель — 36,49.
Валик жидкостного насоса бракуют при наличии обломов или трещин, а также при износе шеек, мм: под передний подшипник — до диаметра менее 24,99, под задний подшипник — до диаметра менее 19,99, под шкив — до диаметра менее 24,926.
При износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,01 мм фрезеруют новый паз под углом 180° к изношенному. Зазор между поверхностью лыски под крыльчатку и кольцом проверяют проволочным щупом диаметром 0,05 мм. Если из-за износа лыски щуп проходит, валик насоса бракуют.
Шкив привода жидкостного насоса бракуют при наличии обломов или трещин и износе отверстия под шейку вала до диаметра более 24,93 мм. Износ поверхностей ручья определяют при измерении их микрометром по роликам диаметром 9±0,01 мм, вложенным в ручьи. При размере менее 148,1 мм для насосов новой конструкции и 162,2 — старой шкив бракуют. При износе шпоночного паза по ширине до размера более 5,01 мм фрезеруют новый паз под углом 180° к изношенному.
Крыльчатку жидкостного насоса бракуют при наличии обломов или трещин, кавитационном разрушении или износе лопастей, а также при износе отверстия под валик насоса, если размер превышает 15,67 мм или размер b превышает 13,57 мм.