Обкатка и испытание агрегатов. Сборка и обкатка машин

Комплектование и сборка составных частей машин. Сборка сборочных единиц. Сборка прессовых соединений, соединений с подшипниками качения и скольжения. Сборка резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений, зубчатых передач.

Все резинотехнические изделия (манжеты, сальники и др.) и прокладки при капитальном ремонте выбраковывают.

Упругость пружин (колец) определяют на приборе КП-0507. Индикаторный прибор КИ-1223 (рис. 31) используют для проверки радиального зазора в подшипниках качения.

Физические методы контроля. К физическим методам относят метод магнитной дефектоскопии, капиллярные методы (люминесцентный, цветной), ультразвуковой и электроиндукционный.

Капиллярные методы. Они основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины. К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии, пр меняемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Технология люминесцентного контроля состоит из операций: очистки и обезжиривания детали; нанесения проникающей жидкости (керосина с добавлением минерального масла, дефектоля и др.); выдержки 5... 10 мин; удаления жидкости (промывкой детали в воде); просушки детали струей теплого воздуха; нанесения (напыления) проявляющегося порошка (окиси магния, силикагеля) и осмотра детали в темноте под льтрафиолетовыми лучами ртутно-кварцевой лампы (установки ЛЮМ-1, ЛД-4 и др.). Порошок впитывает в себя оставшуюся в трещинах жидкость и при облучении усиливает свечение, способствуя более надежному выявлению дефекта.

Метод красок (цветная дефектоскопия). Проникающую жидкость (керосин — 65%, минеральное масло — 30%, скипидар—5%) окрашивают в красный цвет (красителем «Судан-IV»—10 г/л). Технология аналогична применяемой при люминесцентном методе, только в качестве проявителя используют белую краску (цинковые белила + растворитель + белая нитроэмаль).

Ультразвуковой метод. Использована способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать начительные отражения от границ раздела двух сред, резко различающихся волновыми сопротивлениями. Измеряя время от момента посыла сигнала (импульса) до момента приема отраженного, можно судить о расстоянии до дефекта.

Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ характерен для комплектования:

-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;

-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

-штучный,

-групповой,

-смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей. Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.

На посты сборки крупногабаритные детали и сборочные единицы целесообразно доставлять, минуя комплектовочный участок (блок и головка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.).

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

-номера цеха;

-участка;

-рабочего места, где выполняются сборочные операции;

-обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;

-номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;

-количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;

-нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке. На комплектовочном участке имеются:

-столы для контроля деталей,

-стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений,

-слесарные верстаки, прессы и т.д.

Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:

-соответствующие чертежи,

-таблицы посадок деталей,

-каталоги деталей, входящих в узлы,

-обязательно наличие местного освещения.

Обкатка готовит ремонтируемый агрегат к предстоящему использованию. Основное содержание обкатки агрегата состоит в приработке его трущихся соединений. При обкатке также проводят регулировочные работы и устраняют простые неисправности. Обкатывают двигатели, агрегаты трансмиссии, ТНВД и другие агрегаты.

Испытания отремонтированных изделий необходимы для подтверждения соответствия их установленным техническим и договорным требованиям.

Приработка трущихся соединений – это самоорганизующийся процесс их начального изнашивания, сопровождающийся необходимыми изменениями, как геометрических показателей поверхностей трения, так и физико-механических свойств материала поверхностных слоев.

Скорость начального изнашивания поверхностей зависит от свойств их материалов, взаимного расположения деталей, достигнутого при сборке, нагрузке, скорости скольжения, температуры материала на поверхностях трения и свойств смазочного материала. Нагрузкой на трущиеся поверхности и скоростью их относительного перемещения при обкатке агрегата управляет обкатчик.

Изменения поверхностей трения проявляются в том, что контактирующие выступы шероховатости пластически деформируются, становятся более плоскими, а их материал наклёпывается. Шероховатость поверхностей приближается к эксплуатационной. Изменяются волнистость поверхностей и в меньшей степени – их форма. Образуется новый микрорельеф. Изменяются также физико-механические свойства материала в поверхностных слоях: твердость, пластичность, коэффициент трения и внутренние напряжения. Приведенные изменения выражаются уменьшением силы трения, появлением устойчивого следа контакта на поверхностях трения, уменьшением и стабилизацией температуры материала деталей и уменьшением скорости их изнашивания.

Таким образом, исходное состояние поверхностей трения переходит в эксплуатационное, при этом:

достигается шероховатость поверхностей трения, близкая к той, которая устанавливается в последующей эксплуатации, независимо от того, какой она была до сборки;

обеспечивается упругий контакт поверхностей, разделенных смазочным материалом, что, в свою очередь, приводит к минимальному изнашиванию;

увеличивается площадь фактического контакта в соединениях;

частично исправляются погрешности формы элементов деталей.

Механической обработкой при изготовлении деталей нельзя достичь тех свойств поверхностного слоя, которые достигаются в результате приработки.

Начальная приработка соединений протекает при обкатке агрегатов на стенде авторемонтного завода. Нормативное время обкатки двигателей составляет 40… 120 мин. Продолжительность обкатки коробок передач и раздаточных коробок составляет 40 мин, при этом агрегаты обкатывают на всех передачах. Ведущие мосты обкатывают в течение 20 мин, из них 15 мин на переднем ходу и 5 мин – на заднем. Обкатка агрегатов продолжается в начале эксплуатации автомобиля и длится 30…60 ч для двигателей и 100…120 ч для агрегатов трансмиссии.