Замена поршневых колец

Вопрос

Вопрос

Вопрос

Ремонт

Вопрос

Вопрос

Вопрос

И снимаем крышку насоса в сборе. Между крышкой и корпусом установлена уплотнительная прокладка.

И снимаем насос охлаждающей жидкости.

Вопрос

Сливаем жидкость из системы охлаждения двигателя (см. «Замена охлаждающей жидкости»). Отсоединяем верхний и нижний шланги термостата (см. «Замена термостата»). Снимаем ремень генератора (см. «Замена ремня привода генератора»). Отсоединяем регулировочную планку генератора и ослабляем его нижнее крепление (см. «Снятие генератора»). Отводим генератор к брызговику.

Ключом «на 13» отворачиваем три болта и снимаем шкив привода насоса охлаждающей жидкост

Ключом «на 10» отворачиваем две гайки крепления трубы отвода жидкости от радиатора отопителя, а также ослабляем затяжку гайки крепления трубы к выпускному коллектору (см. «Замена прокладок впускного и выпускного коллекторов»).

Ключом «на 13» отворачиваем три болта (один сверху и два снизу) крепления насоса к блоку цилиндров...

Ключом «на 13» отворачиваем четыре гайки...

Для замены на автомобиле ваз 2106 амортизатора передней подвески вам потребуются: ключ «на 6»...

...или специальный ключ, ключи «на 13», «на 17», «на 19».

1.Удерживая шток от проворачивания ключом 1, ослабьте затяжку гайки ключом 2. Отверните и снимите гайку, пружинную шайбу, шайбу подушки и верхнюю подушку крепления амортизатора. Поднимите автомобиль ваз 2106, если вы работаете на подъемнике.

2.Отверните две гайки крепления кронштейна к рычагу, снимите пружинные шайбы.
3. Снимите амортизатор вниз через монтажное отверстие в рычаге.

4.Снимите со штока амортизатора нижнюю подушку верхнего шарнира.

5. Отверните гайку крепления амортизатора к кронштейну, снимите пружинную шайбу.
6. Выньте болт нижнего шарнира и снимите кронштейн с амортизатора. 7. Установите на автомобиль ваз 2106 новый амортизатор в сборе с резинометаллическим шарниром в порядке, обратном снятию.

Восстановление деталей слесарно-механической обработкой.

1. Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют так же при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например сварке, пайке, склеиванию и т. д. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подготовке поломанных частей детали, сверление, развёртывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п. Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а так же в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами (токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.).

В зависимости от твёрдости наплавленного металла обработку ведут, при твёрдости менее HRC 35 - 40 - токарную, при большей – шлифованием на пониженных оборотах, черновое, а затем чистовое; при токарной обработке - резцы с пластинками из твёрдого сплава.

При точении напылённых покрытий рекомендуется применять резцы с пластинами из твёрдых сплавов, шлифование - алмазными кругами на вулканитовой (основе) связке, а при их отсутствии мелко и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке.

Хромированные детали ввиду высокой твёрдости электролитического хрома обрабатывают шлифованием. Детали с хромовыми покрытиями, нанесёнными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировочных паст ГОИ (Государственный оптический институт).

При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением воздухом или керосином.

При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемую шероховатость, точность размеров формы и взаимного расположения рабочих поверхностей. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при её обработке.

^ Технологическая база - это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:

1.
в качестве технологической базы применяют те поверхности детали, которые определяют её положение в собранном изделии, т.е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);

2.
базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

3.
в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обрабатывать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);

4.
поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.

2. При этом способе восстановления одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая (коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (вкладыш подшипников) заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера.

Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точные параметры изношенных поверхностей деталей.

Восстановление поверхности могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали.

Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму и размеры, показанные на рисунке:

Для того чтобы придать поверхности детали правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке.

После обработки размеры поверхностей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону.

Следовательно, первый размер может быть определён по формулам:

для валов dp1= dn-2(Иmax+ Z);

для отверстий Dp1= Dn+2(Иmax+ Z);

^ Припуск на механическую обработку:

- при чистовой обточке и расточке 0,05 - 0,1 мм; на сторону

0,03 - 0,05 мм

Коэффициент неравномерности износа: 0,5 - 1,0=

Имея в виду, что Иmax=И и подставляя это значение в формулу для определённых ремонтных размеров получением:

dp1= dn-2(+ Z); в этих формулах

Dp1= Dn+2(+ Z);

^ Называется межремонтным интервалом - 2(И+ Z)=

Следовательно, формулы будут иметь вид:

dp1= dn- Dp1= Dn+

dp2= dn-2 и Dp2= Dn+2

dpn= dn-n Dpn= Dn+n, а

Число ремонтных размеров определяют по формулам:

для валов: для отверстий:

3.Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют с целью компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или повреждённой части детали.

В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостах, ступицах колес; отверстия с изношенной резьбой и др. детали.

В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали.

ДРД изготавливаются обычно из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных поверхностей в чугунных деталях втулки м.б. изготовлены также из стали. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. В связи с этим ДРД в случае необходимости должны подвергаться соответствующей термообработке.

Крепление ДРД обычно производиться за счёт посадок натягом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов.

При запрессовке втулок для предупреждения их деформации рекомендуется сопрягаемые поверхности покрывать смесью машинного масла и графита.
ДРД (втулка) ДРД (ввертыш)

После постановки и закрепления ДРД производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров.

Восстановление деталей постановкой ДРД нашло широкое применение при ремонте автомобилей. Это объясняется простатой технологического процесса и применяемого оборудования. Однако не всегда оправдано с экономической точки зрения из-за больших расходов материала на изготовление ДРД. Кроме того, он в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Восстановление коленчатых валов проводят, если размеры дефектов достигают предельных значений. Основными дефектами коленчатого вала являются обломы и трещины, изгиб, износ шатунных и коренных шеек, отверстий и соответственно под болты крепления моховика и под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач, фланца на торцовой поверхности и по диаметру, шпоночных и маслосгонных канавок, шеек под шестерню и ступицу шкива, повреждение резьбы под храповик, увеличение длин упорной коренной и шатунных шеек.

При наличии обломов и трещин, а также при предельном увеличении длины коренной или шатунной шейки вал бракуют. Допустимое увеличение длины упорной коренной шейки компенсируют постановкой упорных шайб ремонтного размера.

Изгиб коленчатого вала устраняют правкой на прессе в холодном состоянии или наклепом щек.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер. В начала проточкой фасок устраняют повреждения центровых отверстий, затем шлифуют коренные шейки. При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центрах круглошлифовального станка по центровым фаскам, а при шлифовании шатунных шеек - в центросмесители, совмещая ось вращения шатунной шейки с осью станка. Обработку коленчатого вала начинают со шлифования первой шатунной шейки. При шлифовании последующих шатунных шеек коленчатых валов V-образных двигателей вал поворачивают вокруг оси на необходимый угол, определяемый углом между кривошипами. Все коренные и шатунные шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые комки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию.

Если диаметры шатунных или коренных шеек меньше последнего ремонтного размера, то шейки восстанавливают наплавкой под слоем флюса или железнением.

Изношенные отверстия под болты развертывают в сборе с маховиком под ремонтный размер, одинаковый для всех отверстий. Изношенное отверстие под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали до размера по рабочему чертежу.

Изношенный по торцовой поверхности фланец протачивают до удаления следов износа, уменьшая его биение до допустимых значений и не допуская до предельной толщины фланца по диаметру устраняют накаткой, гальваническим наращиванием или наплавкой с последующей механической обработкой до размера рабочего чертежа.

Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размера чертежа.

При повреждении резьбы под храповик менее двух ниток ее прогоняют под размер рабочего чертежа,при срыве двух и более ниток нарезают резьбу ремонтного размера.

После восстановления коленчатого вала проверяют биение средней коренной шейки, посадочного места распределительной шестерни, шейки под сальник наружного диаметра фланца и отверстия под подшипник, а также радиус кривошипа. Длину первой коренной шейки измеряют специальным приспособлением, базируя его по месту установки шкива коленчатого вала. Размеры коренных и шатунных шеек проверяют предельными скобами.

кривошипный шатунный механизм ремонт

1. Слейте рабочую жидкость из системы охлаждения двигателя.

2. Ослабьте затяжку крепежного хомута пароотводящего шланга, для чего сдавите его отогнутые лепестки с помощью пассатижей. Сместите хомут вниз по шлангу.

3. Отсоедините шланг от штуцера расширительного бачка.

4. Аналогичным методом снимите со штуцера расширительного бачка системы охлаждения двигателя отводящий шланг охлаждающей жидкости из дроссельного узла.

5. Аналогичным способом снимите со штуцера расширительного бачка системы охлаждения двигателя жидкостный шланг.

6. Отожмите фиксирующий элемент держателя расширительного бачка.

7. Демонтируйте держатель.

8. Осмотрите держатель бачка на наличие дефектов и замените его, если таковые обнаружены.

9. Демонтируйте расширительный бачок с кронштейна, расположенного на кузове автомобиля.

10. Проверьте бачок на наличие проникающих повреждений и замените его, если таковые присутствуют.

11. Произведите монтаж нового расширительного бачка системы охлаждения двигателя в обратной снятию последовательности.

12. Залейте охлаждающую жидкость в систему.

Снимите поршень с шатуном.

Снимите плоскогубцами для поршневого кольца снимите поршневые кольца. Очистите кольцевые канавки.

Очистите канавки поршневых колец компрессионного кольца прямоугольного сечения, конического компрессионного кольца и маслосъемного кольца используя сломанное поршневое кольцо.

Проверьте зазор.

Установите поршневые кольца в цилиндр.

Проверьте зазор щупом.

Проверьте вертикальный зазор поршневого кольца в канавке поршневого кольца щупом

Компрессионное кольцо прямоугольного сечения.

Коническое компрессионное кольцо.

Маслосъемное кольцо.

Установите поршневые кольца.

Установите поршневые кольца в кольцевые канавки, специальные щипцы.

Маркировка «TOP» должна быть сверху.

Установите зазоры поршневых колец.

Первое поршневое кольцо (правое кольцо) в положении 1.

Второе поршневое кольцо в положении 4.

Промежуточное кольцо маслосъемного кольца в положении, диски маслосъемного кольца в положении и/или 3. Прилив на шатуне должен быть обращен в сторону коробки передач.