2013-12-31
725
Вопрос
Снятие и установка топливной рампы
Вопрос
Вопрос
В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.
Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.
Топливную рампу снимают для замены форсунок и ремонта головки блока цилиндров, а также при замене самой рампы.
Вам потребуются: шестигранный ключ «на 5», отвертка с плоским лезвием, ключ «на 17» (два).
1. Снизьте давление в топливной системе. 2. Снимите провод с клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
3. Снимите декоративный кожух двигателя. 4. Снимите воздушный 5. Снимите с впускного коллектора дроссельный узел. 6. Снимите впускной коллектор.
7. Сожмите фиксатор…
8. …и снимите колодку жгута проводов форсунок. Аналогично снимите колодки с оставшихся трех форсунок.
9.Проведите первоначальную проверку обмоток форсунок. Для этого поочередно подсоединяйте омметр к контактам в разъемах форсунок и в каждом случае измеряйте сопротивление их обмоток. Оно должно быть 11–15 Ом. Если при измерении форсунки величина сопротивления отличается от указанной, то данная форсунка неисправна и ее необходимо заменить.
10. Для замены жгута проводов форсунок или топливной рампы необходимо перекусить бокорезами крепежные хомуты. Для замены форсунок данная операция не требуется. В дальнейшем для наглядности жгут проводов снят.
12. …и отсоедините топливную трубку от рампы.
13. Выверните два винта крепления топливной рампы…
14. …и снимите рампу вместе с форсунками.
15. Установите и закрепите топливную рампу в порядке, обратном снятию, смазав уплотнительные кольца форсунок моторным маслом или WD-40.
16. Установив топливную рампу, подключив топливопровод и подсоединив колодку жгута проводов, закрепите клемму «минус» на аккумуляторной батарее, поверните 3–4 раза ключ замка зажигания в положение «I» (зажигание) с интервалами 2–3 с между включениями и проверьте герметичность соединения трубопровода и уплотнений форсунок.
17. Установите все снятые детали в порядке, обратном снятию.
Восстановление деталей напылением.
Напыление является одним из способов нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей. Сущность процесса заключается в том что предварительно расплавленный металл наносится на специально подготовленную поверхность посредством сжатого газа или воздуха.
В зависимости от вида используемой различают следующие способы напыления:
1. Газопламенное;
2. Электродуговое;
3. Высокочастотное;
4. Детонационное;
5. Ионоплазменное.
Достоинства: высокая производительность, небольшой нагрев детали (120-180° C), высокая износостойкость покрытия, простота технологического процесса, возможность нанесения покрытий от 0,1 до 10 мм из любых металлов и сплавов.
Недостатки: пониженная механическая прочность покрытия, невысокая прочность сцепления покрытия с поверхность детали.
Газопламенное напыление осуществляется с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металла (проволока или порошок) производится ацетилено-кислородным пламенем, а распыление - сжатым воздухом.
Преимущества: большое окисление металла, мелкое распыление высокая прочность покрытия.
Недостатки: невысокая производительность (2-4 кг в час).
Электродуговое напыление производится аппаратами, в которых расплавление металла электрической дугой, возникающей между двумя проволоками, а распыление осуществляется помощью сжатого воздуха.
Преимущества: высокая производительность (3-4 кг в час). Высокая температура позволяет наносить тугоплавкий металл, простое применяемое оборудование.
Недостатки: сильное окисление металла, выгорание легирующих элементов, пониженная плотность покрытия.
Высокочастотное напыление основано на принципе индукционного нагрева при плавлении материала (проволоки).
Индуктор питается от генератора тока высокой частоты. Распыление производится с помощью сжатого воздуха.
Преимущества: небольшое окисление металла за счёт регулировки температуры нагрева, высокая механическая прочность покрытия.
Недостатки: небольшая производительность процесса, сложность оборудования, большое потребление энергии, большая стоимость.
Детонационное напыление. При этом способе расплавление и распыление происходит за счёт энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. При этом скорость движения порошка достигает 800 м/с на расстоянии 15 мм от среза ствола. Процесс повторяется 3 - 4 раза в секунду. За один цикл наносится слой в микрон.
В качестве напыляемых материалов применяется проволока и порошкообразные сплавы.
Для деталей, работающих при повышенном трении применяют стальную проволоку с большим содержанием углеводорода.
При плазменном, детонационном напылении применяются износостойкие порошковые сплавы на основе никеля. Сплавы ПГСР-2 и ПГСР-3 обладают ценными свойствами: низкая температура плавления, высокая твёрдость (MRC 35-60), высокая износостойкость.
При восстановлении посадочных поверхностей под подшипники в чугунных корпусных деталях применяют стальной порошок с добавкой 1-2 % порошка алюминия.
При восстановлении опор под вкладыши коренных подшипников в чугунных блоках цилиндров применяют стальной порошок с добавкой 1-2 % порошка алюминия, 4-5 % медного порошка, 2-3 % никелевого порошка.
