Определение припусков на обработку

12 13 14 15 16 17 18

Содержание операций

Исходные данные (для операции 005)

Исходные данные

Разработка операции по восстановлению детали

В курсовом проетка следует разработать 2-3 операции технологического процесса:

- операцию механической обработки (токарную, сверлильную шлифовальную\. Фрезирную, и др.)

- операцию сварочную (или наплавочную или гальваническую)

- операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.)

При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:

1) Операции механической обработки:

- наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: D, d, l и т.п.

- материалы (А7 и др)

- термообработка

- твердость (HRC или HB)

- масса детали (Л-8 с. 227 - 283)

- оборудовании (наименование, марка модель)

- способ усановки, приспособление

- требуемая точность и частота поверхности

- размер производственной партии

- тип и материал производства

- условие обработки и другие данные;

2) Операций сварки и наплавки

- наименование детали

- материал детали

- материал электродной проволки (или присадочной) марка электрода, покрытие

- плотность электрода

- размеры обрабатываемой поверхности

- оборудование

- положение детали (шва) в пространстве

- размер производственной партии и тд.

Рекомендуется этот материал оформить так:

П р и м е р. Кулак поворотный автомобиля ЗИЛ 431410

1.1 Деталь – кулак поворотный ЗИЛ 431410 резьбовая шейка Д=40, d=36, l = 30

1.2 Сталь 40х.

1.3 Твердость HB 241 – 285

1.4 Масса детали не более 10 кг.

1.5 Оборудование токарно- винторезный станок ГК 62

1.6 Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой ТК5К6

1.7 Установка детали - по центрам, без отвертки

1.8 Условие обработки - без охлаждения

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие е операции, среди которых различают технологические, транспортные и контролные

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационные не делимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико – химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режимы работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет является часть операции по обработке определенной поверхности проводимой одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстий в ручную набором из 3 метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3 переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, и т.д) переход представляет собой часть операции, в которых характеризуется определенной направленностью производящих физико – химических изменений предметов труда, определенным режимом работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентом и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемых поверхностей одного слоя металла и называемых проходом (Например, обточка детали в 2- 3 прохода).

Операции при расчленении частичного производственного процесса может по своему содержанию совпадать с понятие перехода (в этом случае операция будет однопереходной) или состоят из нескольких переходов, обьединенных в одну операцию.

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленения следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию детали, подводу инструмента к детали, измерению, и т.д.

П Р И М Е Р: Операция 005 токарная

Проточить шейку и нарезать резьбу

№ перехода	Содержание перехода
	Установить кулак поворотный в центре
	Проточить шейку под резьбу с D= 40 до d = 36, на длине l = 30
	Снять фаску 2х45^о на d = 36
	Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ЩЦ – 125- 0,1
	Нарезать резьбу М 36х2 – 6Д резьбовым резцом Р18 на длине l = 30
	Измерить резьбовую шейку М36х2 – 6Д (предельное резьбовое кольцо)
	Снять деталь

Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество доработки и себестоимость ремонта детали. Ориентировочные величины припуска на обработку следует принять по рекомендациям Л-7, с 75 – 85. При этом следует учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Ориентировочные значения припусков при различных видах обработки:

(на сторону) - точение чистовое олмазное 0.1 – 0.2, черновое 0.2 – 2.0

- Шлифование черновое 0.1 – 0.2, чистовое 0.01- 0.01

- наплавка 0.6 и выше

- гальваническое покрытие: хромирование не более 0.3, осталивание не более 0.5, напыление не более 0.4.

Пример 1. Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ 431410 (деталь 130 – 3001009-В).

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d_ном = 39,980 (т.е Dмах = 39,990; Dmin = 39,973). Ремонт требуется при диаметре щейки менее Ддоп. = 39,950

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник Дизнос = 39,94 перед осталиванием деталь шлифую «как чисто» для устранения следов износа и предания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование (на диаметр) 2 ^.б1 = 0.1(л-7. с. 85, табл. П 1.23).

С учетом шлифования «как чисто» составит: dmin = dизнос – 2б = 39,94 – 0.1 = 39,84.

Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталивание) такой толщины, что бы после обработки обеспечить размеры и шероховатость рабочему чертежу, выполнив придворительную и окончательную обработку.

Определяем припуск на шлифование после осталивание

Предварительное: 2б₂ = 0.050 (Д-7, с. 85, т. П 1.23).

Окончательное: 2б₃= 0.031(Д-7, с. 85, т. П 1.23)

Таким образом, максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

dmax = dном +2б₂ +2б₃ = 39,980+0.050+0.034 = 40,064.

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

Результаты расчета

1. Шлифование до осталивания «как чисто». Припуск б₁ = 0,050 (на сторону)

2. Толщина осталивания Припуск Н = 0.112 -‘’-

3 Шлифование поле осталивания:

- предварительное Припуск б₂ = 0,025 -‘’-

- окончательное Припуск б₃ = 0,017 -‘’-

Расчет припусков на обработку при других видах восстановления производится аналогично. (При наплавке расчеты покрытия «Н» производит с точностью до 0,1).

Пример 2. Определить припуск на обработку при восстановлении вибродуговой наплавки опорных шеек распределительного вала (дет. 24-1006015). Диаметр детали изношенной Д_изн = 47,95 (за пределы последнего ремонтного размера). Перед наплавкой требуется обработка для устронения неравномерности износа. В данном случае – шлифование. Припуск на предварительную обработку б₁ = 0,075.

Диаметр минимальный составит:

Д_мин = Д_изн – 2б₁ = 47,98 – 2^.0,075 = 47,8

На етот размер наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывают до номинального размера (размер по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от требуемой частоты поверхности должна быть в 2-3 стадии:

- черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки б₂= 0,3-0,5. Принимаем б₂=0,4;

- чистовое – для обработки до размера по чертежу (если требуется высокая чистота поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая полировку); б₃=0,05

Наминальный диаметр (по рабочему чертежу)

Д_ном=52 _-0,02; принимаем Д_ном=52,0

Диаметр наплавленной детали составляет:

Д_max= Д_ном + 2б₂ +2б₃ = 52,0+2^.0,40+2^.0,05=52,9

Толщина наплавленного слоя: