Нефтепромыслового оборудования по наработке

Организация технического обслуживания и ремонта

Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности получила система ТО и Р по наработке - система планово-предупредительного ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей надежности и экономичности.

Система ППР предусматривает проведение организационно-технических мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов. Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику, согласованному с планом производства.

Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:

- техническое обслуживание (ТО);

- текущий ремонт (ТР);

- капитальный ремонт (КР)

Рис.1. Принципиальная схема системы ППР

Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР, определяющий длительность организационно-технических простоев машин, потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются различными критериями: предельно допустимыми значениями основных параметров технического состояния изделий, показателей надежности или удельных суммарных затрат.

Ремонтный цикл Т_ц – это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя очередными капитальными ремонтами.

Межремонтный период Т_мрп– время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки). В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Рустанавливается в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени К_маш определяется отношением машинного времени Т _маш к времени нахождения в работе Т_раб

Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем понимается время непосредственной работы на промысле.

Время нахождения оборудования в работе Т_раб складывается из машинного времени Т_маш и времени на плановое обслуживание и ремонт Т_рем

Коэффициент использования оборудования по календарному времени применяется при переводе машинного времени Т_м в календарное Т_к , т.к.длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики, для удобства использования, составляются в календарном времени:

.

С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Т_к (в мес) определяется по формуле ,

Т_м – длительность ремонтного цикла, маш-ч;

720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.

Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов.

Система ППР предусматривает следующие основные положения:

- ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемыми межремонтными периодами;

- каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта;

- каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические характеристики оборудования близкие к характеристикам нового оборудования;

- между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание оборудования;

- техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени, выполняется по перечню обязательных операций;

- ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные

планом сроки

- -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.

Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень надежности оборудования и снизить до минимума организационно-технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла снижается эффективность использования оборудования и возрастают эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной системы является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.

Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на примере станка – качалки.

При капитальном ремонте станка-качалки:

1. Ремонт тела балансира, траверс, шатунов, головки балансира (сварочные работы) в условиях ремонтного участка, с заменой всех подшипниковых узлов (опора балансира, узел подвесного подшипника, узел верхних и нижних головок шатунного узла, головки балансира) на отремонтированные или новые;

2. Ремонт узла опорного подшипника, при необходимости замена;

3. Замена балансира;

4. Замена пальца головки балансира в условиях ремонтного участка;

5. Ремонт узла опорного подшипника балансира, при необходимости замена

6. Замена траверсы;

7. Замена шатунов;

8. Замена пальца кривошипа;

9. Замена кривошипа;

10. Замена редуктора;

11. Обслуживание редуктора. (Проверить наличие масла его уровень и качество, заменить прокладку между люком и корпусом редуктора.)

12. Замена сальниковых набивок в крышках подшипников.

13. Очистка от старой смазки, краски, продуктов коррозии резьбовой поверхности болтов крепления («прогнать» резьбу, законсервировавать смазкой.)

14. Проверка состояния (при необходимости ремонт)

- ограждений движущихся частей;

- контура заземления, станции управления, электродвигателя, площадки обслуживания СК.

15. Проверка уравновешивания СК, при необходимости уравновесить перемещением противовесов.

16. Проверка центровки СК, при необходимости отцентрировать регулировочными болтами.

17. Замена клиновидных ремней. (Натянуть ремни, освободить тормоз СК, проверить работу клиноременной передачи.)

18. Замена колодок тормоза.

19. Испытание и регулировка СК.

При техническом обслуживании станков-качалок:

1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин, отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;

2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де

талей, сварных соединений;

3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и центровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений;

4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости;

5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений узлов и деталей;

6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых узлов;

7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;

8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет уплотнительных колец и, при необходимости, замена;

9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора, при необходимости замена;

10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка, замена быстро изнашивающихся деталей;

11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;

12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;

13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;

14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;

15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена изношенных ремней и регулировка их натяжения;

16. Обслуживание электродвигателя;

17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других коммутационных приборов;

18. Проверка целостности заземления СК;

19. Восстановление надписи на СК;

20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.

При текущем ремонте станков-качалок:

1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков-качалок;

2. Частичная разборка станка-качалки;

3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин, погнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев, осей и других элементов;

4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости, проходящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа для СК;

5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при наличии износа, вмятин и т. д;

6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки;

7. Проверка технического состояния редуктора;

8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при наличии износа, вмятин и погнутости;

9. Замена масла в редукторе;

10. Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, замена и регулировка;

11. Сборка, регулировка станка-качалки;

12. Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер сопротивления изоляции обмоток электродвигателя.