ТЕМА: «Разборка автомобилей и агрегатов»

Учебные вопросы:

1. Организация разборочных работ.

2. Особенности разборки резьбовых и соединений с натягом.

3. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ.

1. Разборка – это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

· агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;

· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

· крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

· открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

· если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

· при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

· для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть:

· стационарной;

· подвижной (поточный).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

· сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;

· сократить количество одноименных инструментов на 30%;

· увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;

· увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.

Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-80 %, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20 % и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9 %.

В итоге разборка 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков положен ряд принципов:

· процесс разборки строится по поточному методу;

· агрегаты, сборочные единицы должны быть предварительно очищены от масла и грязи;

· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируются.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы – это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными и толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали – напольными транспортерами, рольгангами и склизами.

На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д., а также целесообразно устройство технологических потолков.

Технологический потолок – это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находится над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механические инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны.

В состав технологического потолка для разборочных работ входят:

· несущая конструкция;

· траверса;

· одно или двухрельсовый подвесной путь с электрической талью или кран-балка;

· подвески для механизированного инструмента;

· осветительная арматура и др.

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением, они представляют собой многозвенный механизм с приводом в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

2. Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.

Резьбовые соединения классифицируются на три группы: тяжелая, средняя, легкая.

* Пояснить по табл. 4.1., с. 44, (2).

Для разборки резьбовых соединений применяется инструмент ручной и механизированный.

К ручному относятся ключи следующих видов:

· с открытым зевом двусторонние;

· кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);

· торцевые немеханизированные со сменными головками;

· специальные.

* Пояснить по плакату и показать образцы на стенде.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность, ключами с 12-гранным зевом можно отворачивать гайки при отвертывании на 30⁰, что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торчевые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытым.

Из специальных ключей применяются коловоротные ключи и ключи для круглых гаек, эти ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров, производственность труда при этом повышается в 2…5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применение механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов), при этом производительность труда повышается в 3,5…4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращаются на 15…20%.

По используемому виду энергии гайко - и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам – без фиксированного Мкр, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

* Пояснить по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтных предприятиях в основном применяют одношипдельные пневматические и гидравлические гайковерты статического (при небольшом Мкр) и ударного действия (при значительных Мкр).

Мкр отвертывания гаек и болтов (Н * М) диаметром от 10 до 26 мм определяют по формуле:

где: Ко – коэффициент, учитывающий состояние резьбового соединения (Ко=0,5…0,8),

dср – средний диаметр резьбы гайки, мм.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.

Для соединений со значительным Мкр (до 350 Н * м), используют шпильковерты.

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочной единицы, детали которых соединены натягом, действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов - соединения с гарантированным натягом, производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающий детали).

Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления, они выбираются в зависимости от требуемого усилия и конкретного соединения.

* Пояснить по табл. 4.3., с. 48, (2).

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле:

где: Рп - усилие выпрессовки колец подшипника, Н;

d - номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;

f₁ - коэффициент трения в сопряжении (f₁=0,10-0,25);

Е - модуль упругости материала подшипника (Е=22*10⁴МПа);

В - ширина опорного кольца подшипника, мм.;

δ- расчетный натяг, мм.;

Кп - коэффициент, характеризующий серию подшипника

(Кп=2,78 – подшипник легкой серии;

Кп=2,27 – подшипник средней серии;

Кп=1,96 – подшипник тяжелой серии).

Усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяется по формуле:

где: Рв - усилие выпрессовки шкивов, шестерен, втулок, Н;

f₂ - коэффициент трения в сопряжении (f₂=0,15…0,25);

dcp - средний диаметр контактирующих поверхностей, мм.;

L - длина запрессованной части детали, мм.;

δcp - напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.

Разборку сборочных единиц соединенных с натягом можно осуществлять следующими способами:

· механическим;

· гидравлическим;

· термическим;

· комбинированным.

Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (дать пояснения по табл. 4.2.(2)).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений – это съемники, прессы, стенды и приспособления (дать характеристику и классификацию съемников табл. 4.3.(2)).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева (индукционно-тепловая разборка), температура нагрева детали 250…300 ⁰С (для подшипников качения не более 100 ⁰С), продолжительность нагрева 25…30 с.

После нагрева кольца приспособление поворачивается вокруг оси в одну и другую сторону, а после ослабления посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле: