Полирование наружных цилиндрических поверхностей

 

Полирование применяется, как метод декоративной отделочной обра­ботки, с целью снижения шероховатости и придания блеска поверхности.

Для полирования используют круги из ткани, войлока, кожи и других мягких материалов. На поверхность кругов при помощи клея наносится мелкозернистый абразив или паста ГОИ. Для чер­нового полирования применяют абразив более крупных размеров. Полирование может осущест­вляться как вручную, так и механическим спосо­бом. Скорость вращения полировального круга V_пол.кр. = 20...40 м/сек; за­готовка вращается со скоростью V_заг = 2...10 м/сек.

В результате обработки достигается шероховатость Rа = 0,05мкм. Ме­тод не исправляет характеристики точности размеров второго рода, а иногда может ухудшать точность размеров первого рода. При полирова­нии следует соблюдать режимы обработки, так как при высоких скоро­стях полирования в поверхностном слое могут возникать растягивающие остаточные напряжения, прижоги (особенно при черновом полировании).

 

МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Лекция № 6

Тема: МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ (ОТВЕРСТИЙ)

При обработке отверстий необходимо обеспечить следующие характеристики точности размеров:

1. Размеры 1-го рода - погрешность диаметров d₁, d₂, погрешности формы (овальность, конус­ность, гранность и др.).

2. Размеры 2-го рода - погрешности A₁, A₂ и Δ_увода.

Δ_увода - особенно важно обеспечивать при свер­лении глубоких отверстий   (1/d = 10-15).

При обработке отверстий используют следующие методы: сверление, зенкерование, развёртывание, шлифование, растачивание, протягивание, хонингование, притирка, а также методы электрофизической и электро­химической обработки.

 

СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

Для сверления используются свёрла разных конструкций, которые из­готавливаются из инструментальных сталей Р9, Р18, У10А и др., а также свёрла, оснащённые твердосплавными пластинами. Для сверления ис­пользуются вертикально- и горизонтально-сверлильные станки, координатно-расточные станки, специальные станки и станки с ЧПУ.

При сверлении отверстий применяются специальные приспособле­ния - кондукторы, оснащённые кондукторными втулками, которые слу­жат для направления сверла по заданному пути. Если кондукторная втулка не используется, то перед сверлением необходимо выполнить центрование (применяются центровые свёрла).

Сверление обеспечивает 12...13 кв. точности, Rz =80...320мкм. При этом точность размеров 1-го рода обеспечивается точностью изготовле­ния диаметра сверла. Точность размеров 2-го рода обеспечивается за счёт применяемого оборудования, приспособлений и схемы обработки.

В связи с тем, что при заточке инструмента возможны погрешно­сти, т.e. R₁ ≠ R₂, при обработке по­являются моменты сил, смещаю­щие сверло от первоначального направления. В результате на вы­ходе сверла из заготовки получаем погрешность увода. Например, при сверлении Ст.45, d_с = 8мм стандарт­ная погрешность увода может составлять Δ_увода = 1/100, т.е. 1мм на 100 мм.

Для уменьшения увода сверла применяют различные способы:

1. Увеличение числа режущих кромок. Например, для 4-х кромочного сверла Δ_увода = 0,3/150 при d_с = 8мм. Однако увеличение числа кромок ус­ложняет конструкцию инструмента и приводит к увеличению трения ин­струмента о стенки отверстия.

2. Применение однокромочного ружейного сверла (при обработке глу­боких отверстий). Оно имеет одну рабочую кромку и одну опорную по­верхность в пределах  220-250°, при этом   Δ_увода  = 1/1200. Недостаток:  слож­ность изготовления, значительные силы трения при сверлении, плохой отвод стружки.

При сверлении возможны 3 варианта взаимного движения заготовки и инструмента:

1. Заготовка неподвижна, а инструмент вращается и совершает продоль­ные перемещения относительно заготовки. По этой схеме работают вер­тикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки.

2. Заготовка вращается, инструмент не вращается и совершает продоль­ные перемещения относительно оси заготовки (токарные станки).

3. Заготовка и инструмент вращаются, а также могут перемещаться (агрегатные станки, координатно-расточные станки).