Ремонт труб, арматуры и их испытание

Общие сведения

          Планово-предупредительный ремонт (ППР) судовых систем и систем СЭУ выполняют как во время больших и малых заводских ремонтов, так и при эксплуатаций судна.

     При проведений заводского ремонта часть судовых систем нужно поддерживать в рабочем состояний, поэтому демонтаж систем следует производить в строгом определенном порядке, соблюдая технологическую последовательность вводя в действие отдельные механизмы и агрегаты и сохраняя нормальные условия эксплуатаций судна в ремонте.

     Для выполнения перечисленных требований перед началом работ нужно составить технологическую ведомость-смену, демонтажные схемы, графики демонтажа и подетальные описи, а также подобрать необходимые чертежи и схемы. Обязательным условием до начала демонтажных работ является также подготовка заглушек и крепежных деталей.

     После демонтажа подлежат обязательному закрытию: переборочные и палубные стаканы; концевые и ответвительные соединения труб, которые остаются открытыми после демонтажа отдельных участков систем и трубопроводов; арматуры тех систем и трубопроводов, которые выводятся из действия или демонтируются; все бортовые отверстия, от которых отсоединяются трубы или арматура; все отверстия механизмов и аппаратов, от которых отсоединяются трубы.

     Фланцевые или муфтовые заглушки, устанавливаемые на действующую систему или трубопровод, изготавливают из стали и крепят болтами, шпильками с прокладками из соответствующих материалов. Если отверстия труб, арматуры, механизмов необходимо закрыть, чтобы не допустить попадания посторонних предметов, применяют заглушки из кровельного железа, картона иди фанеры, которые закрепляют двумя-тремя болтами или проволокой.

     В соответствии с существующим положений ремонтные работы, выполняемые силами судового состава, разделяются на: выполняемые в порядке эксплуатационного обслуживания без особой оплаты; не входящие в круг обязанностей экипажа и выполняемые при эксплуатации, а также на стоянках под погрузкой за особую плату.Для выполнения ремонтных работ в условиях эксплуатации тщательно готовят необходимую документацию, изделия и материалы и составляют график выполнения работ исходя из продолжительности стоянки судна под погрузкой.Демонтаж систем выполняют в такой же последовательности, как и рои заводском ремонте, с соблюдением всех положений и требований по обеспечению живучести судна и техники безопасности.

 

Демонтаж труб

     Перед началом демонтажных работ составляют демонтажные схемы на каждую систему, комплект или технологический этап с описью труб, арматуры и их полной технической характеристикой. Это основной документ, по которому выполняют демонтаж и монтаж судовых систем.

     Перед демонтажными работами судовой трубопроводчик обязан ознакомиться с объемом предстоящих работ,технологическим процессом их выполнения,проверить подготовленность систем или трубопровода к демонтажным работам. Изучить техническую документацию (чертежи,демонтажные схемы, график), имеющую отношение к работе, приготовить необходимые приспособления и инструменты.

     Мастер обязан проинструктировать трубопроводчиков по технике безопасности и пожарной безопасности.

     Демонтаж судовых систем состоит из следующих основных операций: выведения из действия участков или всей судовой системы; маркировки демонтируемых труб, арматуры, теплообменных аппаратов и деталей; разборки соединений, снятия труб и деталей систем со штатных мест; установки прочных и легких заглушек; доставки демонтажных деталей и аппаратов в цех; окончательной разборки демонтированных узлов и аппаратов.

     Маркируют все фланцевые соединения труб и арматуры. На фланцах указывают (выбивают) порядковый номер соединения и номер системы по демонтажной схеме.проверяют монтажные растяги, на фланцах, кроме основной маркировки, выбивают номера таблиц, составляемых мастером на основании сделанных замеров. На фланцах труб и арматуру больших диаметров дополнительно наносят риски для определения взаимного положения соединяемых фланцев при монтаже трубопроводов после ремонта.

     После маркировки снимают арматуру, приборы, теплообменные аппараты, разбирают фланцевые соединения, разъединяют трубы. Способ разборки зависит от вида соединений, размера и массы демонтируемых деталей трубопровода. При разборке болтовых соединений принимают меры, предупреждающие повреждение торцовых поверхностей фланце. Трубы большого диаметра перед демонтажом закрепляют стальным тросом на подъемных приспособлениях, гарантирующих безопасность работы.

     Трубы передают в цех для дефектаций и ремонта. Дефектации подлежат все демонтированные трубы, арматура, теплообменные аппараты и приборы. Узлы систем в цехе разбирают. Очищают от остатков изоляций, рабочей среды, краски и грязи, промывают 15%-ным раствором каустической соды при температуре 60-70, затем промывают водой и сушат.Остатки следов ржавчины и краски удаляют после просушки механическими стальными щетками. Трубы красномедные, латунные и из сплавов ЛМ96, подлежащие ремонту, отжигают в нагревательных печах, затем очищают стальными щетками.

     Арматуру разбирают, очищают от грязи и старой краски и промывают в керосине или растворе едкого натра, нагретого до 60-70 градусов. Арматуру фреоновых холодильных установок после промывки в щелочной среде травят раствором, состоящим из 10%-ной серной кислоты и 2%-ного хромового ангидрида, с последующей нейтрализацией в растворе 5%-ной кальцинированной соды в течение 5 минут при температуре раствора 60-70 градусов.Обработанную таким образом арматуру промывают водой и сушат горячим воздухом при температуре 70 градусов.

Дефектация труб

          Дефектацию труб, арматуры и теплообменных аппаратов выполняют, для определения объема работ и выбора технологии ремонта. В заводских условиях дефектацию осуществляют в цехе технолог ОТК, мастер цеха и бригадир трубопроводчиков, которые в присутствии представителя-заказчика осматривают наружные поверхности труб, фланцы, штуцерные соединения, патрубки, измеряют детали арматуры (клапаны, пробки, штоки, сальники), крышки и корпуса теплообменных аппаратов, трубки, трубные доски, водо- и масломерные приборы.Обмеру подлежат детали, подверженные износу, величины рабочих зазоров. Затем производят гидравлические испытания труб, корпусов, арматуры и теплообменных аппаратов для определения прочности и обнаружения свищей, трещин и других дефектов.

     Ремонтируют детали, дефекты которых можно устранить наплавкой металла, проточкой, наращиванием, правкой, заваркой.Металл на торце фланцев труб или арматуры наплавляют при обнаружении отдельных раковин, глубина которых не превышает 15% первоначальной толщины фланца. Фланцы, трубы и арматуру целесообразно протачивать, если их толщина после этого будет не менее 90% первоначальной толщины фланца.Если длина дефектного участка не превышает трети длины трубы, трубу наращивают, а дефектную часть удаляют. Вмятины правят, если длина их не превышает полутора диаметров трубы. Можно заваривать свищи и трещины механического происхождения.

     Крышки клапанов, кранов, клинкетов, теплообменных аппаратов, штоки, крышки сальников. Тарелки клапанов заменяют, если обнаружены трещины, свищи, пористость, расслоение металла. Раковины (глубина которых достигает 30% первоначальной толщины), изменение толщины более чем на 10% первоначальной, искривление оси, износ резьбы, ослабление в местах посадки. Заменяют также все детали, износ которых превышает допустимые техническими условиями величины.

     На детали судовых систем, трубопроводов, арматуры, теплообменные аппараты, прошедшие дефектацию, составляют ремонтные ведомости, по которым определяют трудоемкость и стоимость ремонта и которые служат основанием для составления сетевого графика ремонта системы или трубопровода и судна в целом.

Ремонт труб, арматуры и их испытание

     Ремонт труб заключается в устранении дефектов, появившихся во время эксплуатации: коррозии, вмятин, трещин. Свободные концы и вмятины красномедных или латунных труб, расположенных на длине 250-500 мм от фланца, правят с помощью калибрующей пробки и специального приспособления после отжига трубы.Вмятинына тонкостенных трубах, расположенные на значительном расстоянии от конца, исправляют протяжкой на цепопробном станке или гидравлическом прессе калибрующего стального шарика, закрепленного на стальном тросе диаметром 5-6 мм, с предварительном отжигом трубы.Для устранения вмятин на толстостенной трубе, расположенных на большом расстоянии от конца, трубу разрезают на две части, вмятину выправляют, затем части трубы стыкуют и сваривают.

     Короткие трубы из цветных сплавов для холодильников и других теплообменных аппаратов стыкуют, закрепляют в приспособлении и запаивают. Трещины в трубах и надломы заваривают. Забоины на уплотнительных поверхностях фланцев зачищают или протачивают на расточных станках или в специальных приспособлениях. При проточке фланцев восстанавливают также уплотнительные риски. Корпуса ниппельных соединений зачищают личным напильником и абразивной шкуркой.

     Клапанную арматуру ремонтируют в том случае, если в процессе эксплуатации она под воздействием рабочей среды, перепада напряжений и температур, а также коррозии значительно износилась. Характерными неисправностями арматуры является: коррозия штока клапана, плоскости фланцев корпуса клапана или крана; износ уплотнительной поверхности седла и клапана от многократных ударов; ослабление посадки седла клапана в корпусе; износ сальниковой грундбуксы и нарушение сальникового уплотнения; отрыв хвостика штока клапана; трещины в корпусе и крышке клапана или крана; поломка пружин редукционных и предохранительных клапанов;кольцевые наработки и задиры на поверхностях гнезд и пробок; присоединение пробки в корпусе крана.

     Перед ремонтом корпуса клапана подвергают гидравлическим испытаниям на прочность, проверяют плотность посадки седла. Крышки сальников, тарелки клапанов, пробки кранов, шиберы клинкетов, штоки, корпусы заменяют, если в них обнаружены трещины, свищи, пористость, расслоение металла, остаточные деформации, раковины (глубиной более 30% номинальной толщины стенок детали), уменьшение толщины стенок по всей поверхности более чем на 10% номинальной, глубокие раковины и трещины на уплотнительных поверхностях, искривление оси штока, сорванная резьба.В этом случае после механической обработки судовые трубопроводчики подгоняют, притирают и собирают заменяемые детали.

     Крепежные детали арматуры, резьба на которых имеет значительный износ или сорвана, вывертывают и заменяют. Механические повреждения и места разъединений на фланцах арматуры протачивают на станке; трещины в корпусе вырубают и заваривают в зависимости от материала корпуса электро- или газосваркой. Обработка в этом случае сводится к подготовке трещин под сварку, опиливанию шва после сварки; после этого корпус подвергают гидравлическому испытанию на герметичность.

     Клинкеты перед ремонтом подвергают гидравлическому испытанию на прочность и герметичность сопрягаемых пар,затем разбирают. Промывают и производят дефектациюдеталей. При значительном износе задвижки клинкетов заменяют вставные уплотнительные кольца, вырубив старые кольца, если они закреплены на резьбе. После механической обработки уплотнительные кольца запрессовывают или ввертывают в корпус, затем размечают и протачивают. Перед протачиванием поверхности уплотнительных колец накатывают с целью улучшения уплотнения в корпусе клинкета.

     Уплотнительные поверхности задвижки клинкета протачивают с учетом необходимого припуска на пригонку по уплотнительным кольцам корпуса клинкета. После протачивания уплотнительных поверхностей задвижки их шабрят на шабровочной плите с точностью 3-4 пятна на 1 см в квадрате и затем пришабривают (пригоняют) к уплотнительным поверхностям корпуса клинкета. При незначительных износах уплотнительных поверхностей задвижки и корпуса клинкета их протачивают, а затем пришабривают.

     Набивку в сальниковые коробки судовой арматуры укладывают отдельными кольцами; несовпадение стыков в каждой кольце- 90 градусов. Для нарезки колец нужно размера шнур набивочного материала плотно набивают на оправку диаметром, равным диаметру штока, затем намечают линии стыков и по ним отрезают стыки колец под углом в 45 градусов. Кольца должны легко входить в коробку. Каждое кольцо набивки ставят на место отдельно и уплотняют деревянной трамбовкой или нажимной втулки. Уплотнения затягивают равномерно, без применения больших усилий.

     Арматуру и соединительные части трубопроводов, предназначенные для работы в условиях вакуума, испытывают пробным давлением не менее 2 кгс/см в квадрате.

     Испытаниям на прочность арматуру подвергают в собранном виде при полностью открытом затворе (клапане, задвижке). Проходы арматуры должны быть перекрыты заглушками. При заполнении арматуры водой необходимо удалить воздух из корпуса через специальный воздушный краник в одной из заглушек. Давление при испытании увеличивают постепенно.

     Арматура считается выдержавшей испытание на прочность, если при заданном пробном давлении в течение 5 мин не было обнаружено просачивания воды. После испытания на прочность арматуру, кроме пробковых сальниковых кранов, испытывают гидравлическим давлением, равным 1,25 рабочего давления на герметичность уплотнительных поверхностей сопряженных пар, а также герметичность сальниковой набивки и прокладок.