Ремонт теплообменных аппаратов

     Теплообменные аппараты, обеспечивающие работу СЭУ, с течением времени утрачивают свои- эксплуатационные качества вследствие износа, коррозии и повреждений. Интенсивность износа узлов и деталей зависит от условий эксплуатаций аппаратов, надежности их конструкции и своевременного проведения ремонтов. В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также величины межремонтного периода эксплуатации судна в судоремонте установлены две категории ремонта теплообменных аппаратов:текущий и капитальный.

     При текущем ремонте производят частичную разборку, очистку, осмотр и устраняют обнаруженные дефекты способами проточки, шабровки, притирки и пригонки. В случае необходимости заменяют крепежные детали, стеклоуказатели уровня рабочей среды, прокладки и другие мелкие детали, после чего аппарат собирают, испытывают, окрашивают и сдают в эксплуатацию.

     При капитальном ремонте аппарат полностью разбирают, проводят дефектацию, заменяют все изношенные или поврежденные детали восстанавливают их до проектных размеров чертежи. После сборки проводят стендовые испытания аппарата, окрашивают и сдают в эксплуатацию.

     Ремонту теплообменных аппаратов предшествуют подготовительные работы. От которых в большой степени зависят качество и своевременное окончание ремонта. Подготавливают: техническую документацию для ремонта; технологическую документацию; инструмент и специальную оснастку; обменный фонд деталей и узлов по (нулевому этапу); ремонтную и сметную документацию; материалы и покупные изделия.

     В процессе очистки теплообменник вращается в ванне со скоростью 10-15 об/мин; направления вращения периодически реверсируется автоматом-переключателем; моющий раствор подогревают до 80-90 градусов и барботируют с помощью сжатого воздуха. После очистки загрезнений и накипи моечный состав сливают, теплообменник промывают подогретой водой в ванне и вынимают из моечной установки.

     Для лучшего проникновения движущегося моющего раствора внутрь пучка труб в ванну устанавливают вихревые приставки с диспергаторами.

     Крышки, корпус, крепежные детали и арматуру очищают от загрязнений маслом, нефтью, накипи также в ваннах с моющим раствором (30 г/л каустической соды, 20 г/л жидкого стекла и 10г/л нитрата натрия), подогретым до 70 градусов. Для очистки накипи, ржавчины применяют раствор ингибированной соляной кислоты 20%-ной концентрации. После очистки детали тщательно промывают горячей водой для удаления шлака и остатков моющего раствора.

Детали, очищенные в растворе ингибированной соляной кислоты, промывают горячей водой, нейтрализуют в течение 15 минут в 5%-ном растворе кальцинированной соды, нагретом до 50 градусов, затем опять промывают горячей водой. После промывки теплообменники и детали аппарата сушат горячим воздухом. Теплообменники (трубные батареи) разбирают в зависимости от их конструкции и технического состояния трубных досок и диафрагм; разборка может быть полной или частичной.

Детали и узлы теплообменных аппаратов ремонтируют комплексные бригады на специализированных участках. Стальные корпуса и крышки аппаратов, на которых обнаружены свищи, пробоины, коррозионные разрушения, ремонтируют методом заварки, если количество дефектов не превышает двух на 1 дм квадрате, а общая площадь, пораженная дефектами, не превышает 10% общей поверхности детали. Трещины корпуса или крышки аппарата допускается устранять электродуговой сваркой с разделкой под сварку. Трещину заваривают от середины к краям, а трещину с выходом к краю детали-от начала к выходу. Углубления разделки заполняют металлом от краев к середине.

Заварку свищей, пробоин и трещин в медных корпусах и крышках теплообменных аппаратов осуществляют газовой сваркой с предварительным подогревом детали до температуры 300-500 градусов а также аргоно-дуговой сваркой с применением плавящего вольфрамового электрода и присадочного прутка диаметром 2-4 мм в зависимости от толщины свариваемых деталей.все детали теплообменных аппаратов после ремонта подвергают повторному гидравлическому испытанию на прочность.

Диафрагмы конденсаторов, изношенные до 30% чертежного размера, заменяют. Незначительные повреждения и коробление устраняют зачисткой поверхности наждачной шкуркой до чистого металла или правкой на прессе или с помощью киянки. Для изготовления новых диафрагм применяют сталь Ст.3, латунь Л062-1 или Л062.

При сверлении отверстий под трубки в качестве кондуктора используют одну из диафрагм старого комплекта. Каждую диафрагму клеймят цифровыми клеймами для фиксации муста ми положения в комплекте.

Для сборки батарей комплектуют набор трубок, каждую трубку испытывают гидравлическим давлением. Трубки заводят в отверстия трубных досок и диафрагм, после чего их закрепляют в отверстиях досок. В конденсаторах применяют два способа крепления трубок: развальцовка обоих концов, развальцовка одного конца (со стороны входа морской воды), закрепление второго конца трубок сальниковыми уплотнениями с помощью резьбовых втулок.

Трубки конденсатора,закрепленные вторым способом, имеют возможность свободного удлинения при нагреве, перемещаясь в сальнике, что значительно снижает влияние продольных усилий, возникающих в конденсаторе. После закрепления трубок конденсатор испытывает на плотность соединений давлением воздуха 1,1-1,5 кгс/см в квадрате,после чего устанавливают крышки с уплотнением паронитовой или реиновой прокладки по окружностям фланца и в месте сопряжения перегородки крышки с трубной доской. Крышки конденсатора крепят к корпусу с помощью шпилек с буртиком и гаек. На крышках устанавливают глухие фланцы с протекторами, спускные краны и другую арматуру. После установки крышек производят гидравлические испытания водяной полости конденсатора на плотность.