2018-02-13
1701
Тип оборудования (станка) должен обеспечивать: точность обработки, заданное качество поверхностей и выполнение других пищских требований к изготовляемой детали; производительность обработки, обеспечивающую заданную программу выпуска в условиях принятого типа производства (в поточном производстве с учетом тага выпуска); наименьшую технологическую себестоимость детали, т.е.
максимальную экономичность и эффективность
При выборе вариантастанка учитывают.
соответствие основных размеров рабочей юны станка размерамобрабатываемых заготовок или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок,соответствие производительности станка количеству деталей подлежащих изготовлению в заданный период времени;
возможность реботы на оптимальных режимах резания, при которых загрузка станка по мощности должна быть не менее 80%, а по
времени работы - 60-90%;
|
|
|
-возможность обработки детали иди партии деталей за минимальное время с минимальной себестоимостью;
наличие станка в цехе или реальную возможность его приобрстенияпо минимальной отпускной цене.
При высокой степени концентрации операции выбирают много суппортные или многошпиндельные станки. Решающим фактором при |выборе того или другого станка является экономичность процесса обработки. Результаты экономичности должны быть представлены в виде отношений основных времен, штучных времен и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считают тот, значения показателей которого минимальны. При выборе варианта оборудования учитывают также максимальное сокращение срока окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. По сведениям проф. А.А. Маталииа, размер экономически целесообразной партии заготовок, при которой следует переводить их обработку с то-карного станка на револьверный, составляет 5-25 шт., с револьверного станка на одношпиндельный автомат - 150-700 шт. и на многошпиндельный автомат с одношпиндельного - от 150 шт. заготовок и выше. ci
Имеет значение также масса и конфигурация заготовки, степень концентрации операции и другие факторы.
Более сложным является вопрос об экономичности применения станков с ЧПУ. При обработке специальных заготовок особо сложной конфигурации целесообразность применения таких станков не вызывает сомнений, не смотря на их высокую стоимость.
|
|
|
При обработке обычных деталей машиностроения использование станков с ЧПУ взамен токарных, револьверных, фрезерных, расточных и других в каждом отдельном случае должно быть обосновано тщательным экономическим анализом.
В условиях крупносерийного и массового производства часто представляется целесообразным выполнение операции на специальном станке. В таких случаях должно быть разработано задание на его проектирование. Одновременно должны учитываться возможности изготовления такого станка на самом предприятии или размещение заказа на специализированном заводе (например, на заводе агрегатных станков и т.п.).
В приложении приведены модели наиболее распространенных металлорежущих станков основных групп и их технические характеристики.
Пример. В соответствие с пунктом 2.5 для операции 005 необходимо выбрать другое оборудование. На этой операции производится токарная обработка торцов и наружной поверхности, а также зенкерование отверстия
Этим условиям наиболее полно соответствует токарный станок с ЧПУ 16А20ФЗ, так как это оборудование характерно для серийных производств и является универсальным. Эскиз рабочей зоны приведен на рис. 2.5. В соответствие с характеристикой, он предназначен для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности в полуавтоматическом режиме. Станок способен производить подрезку, продольное и поперечное точение, сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, т.е. имеет возможность осуществить переходы операции 005. Наибольший диаметр устанавливаемого над суппортом изделия - 200 мм, что позволяет обрабатывать заготовку на данном станке.
Станок относится к нормальным по классу точности, следовательно, пригоден для черновой обработки заготовок с достижением точности размеров по 11-му квалитету.
26.Анализ правильностии выбора средств технологического оснащения.
К средствам технологического оснащения (СТО) относятся технологическое оборудование, оснастка, средства механизации и автоматизации производственных процессов. В состав этой функции входят:
1) разработка технического задания на проектирование СТО;
2) проектирование специальных приспособлений;
3) проектирование переналаживаемых приспособлений;
4) выбор универсальных СТО;
5) проектирование и выбор СТО процессов контроля;
6) проектирование и выбор вспомогательной технологической оснастки и инструмента.
При ТПП, как правило, проектируют нестандартную, специальную технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Любое СТО может быть выбрано из одноименного множества. Обычно это касается технологического оборудования, а также технологической оснастки и средств механизации и автоматизации стандартных конструкций.
Выбор СТО осуществляется в следующей последовательности:
1) определяют точное название требуемого СТО, для оборудования - группу и тип;
2) формируют основные требования (ключ поиска) к искомому СТО;
3) выполняют поиск в соответствии с требованиями (ключом поиска);
4) оформляют заказ на приобретение найденного СТО.
Исходные данные для поиска содержатся в техническом задании на
СТО.
Выбор технологического оборудования и оснастки основывается на анализе затрат, связанных с реализацией технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия. Анализ затрат предусматривает сравнение вариантов при прочих равных условиях и выбор наилучшего.
Выбор технологического оборудования в соответствии со стандартом ЕСТПП начинается с анализа формирования типовых поверхностей деталей и сборочных единиц и методов их обработки с целью определения наиболее эффективных методов обработки и сборки, исходя из назначения и параметров изделия.
|
|
|
Выбор оборудования производят по главному параметру, т. е. в наибольшей степени соответствующий его функциональному назначению и техническими возможностями.
Физическая величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером изготавливаемого на нем изделия.
Выбор технологической оснастки осуществляется в следующей последовательности:
1) проведение анализа характеристик, организационных и технологических условий изготовления (схема базирования и закрепления, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.);
2) группирование технологических операций;
3) определение исходных требований к технологической оснастке;
4) отбор конструкции оснастки.
При выборе технологической оснастки используют нормативно - техническую (стандарты) и техническую (альбомы типовых конструкций, каталоги, паспорта на технологическое оборудование, методические материалы) информацию
27. Анализ правильности выбора измерительных средств для контроля изделия
1.1 Выбор средств контроля включает определение номенклатуры:
контрольного оборудования (контрольных автоматов и полуавтоматов, координатно-измерительных машин, роботов, приборов);
контрольных приспособлений и инструментов.
1.2 Этапы выбора средств контроля для одного контролируемого параметра приведены в табл. 1.
Таблица I
| Этап выбора средств контроля | Решение задачи | Используемая документация |
| Анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля | Ознакомление с характеристиками объехта контроля, показателями процесса контроля, влияющими на выбор средств контроля | Конструкторская документация на изделие; технологическая документация на изготовление, испытание и контроль изделий; документы, содержащие сведения об объеме выпуска и сроках изготовления изделий |
| Анализ характеристик средств контроля | Ознакомление с параметрами, устройством, особенностями применения средств контроля | Классификатор средств контроля; каталог средств контроля; государственные, отраслевые стандарты на средства контроля |
| Определение состава средств контроля | Определение состава средств контроля, обеспечивающих заданные показатели процесса контроля с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик средств контроля; предварительное определение необходимости проектирования специальных средств контроля | Картотеки применяемости средств контроля; каталог средств контроля; классификатор средств контроля |
| Оценка эффективности выбранных средств контроля | Определение целесообразности применения средств контроля; экономическое обоснование выбираемых средств контроля | Методика расчета экономической эффективности технического контроля |
1.3 Этапы выбора средств контроля для комплекса контролируемых
|
|
|
параметров и объектов контроля приведены в табл.2.
4
| Этап выбора средств контрол* | Решение задачи | Используемая документация |
| Анализ состава контролируем ых параметров и объектов контроля | Группирование контролируемых параметров с целью сокращения номенклатуры средств контроля | Технологическая документация на изготовление, испытание и контроль изделия; документы, содержащие сведения об объеме выпуска и сроках изготовления изделий |
| Выбор схем одновременного контроля нескольких параметров с помощью специальных средств контроля, механизированных и автоматизированных средств контроля | Повышение точности и производительности контроля; сокращение номенклатуры средств контроля | Альбомы схем контроля; каталог средств контроля; классификатор средств контроля |
| Выбор методов и алгоритмов контроля для переналаживаемых, гибких, программируемых автоматизированных технических средств | Увеличение гибкости средств контроля; обеспечение управления технологическим процессом и качеством продукции с применением программных продуктов | Библиотека программ проведения контроля и обработки результатов контроля |
| Определение окончательного состава необходимых средств контроля | Расчет потребности в средствах контроля; экономическое обоснование выбираемых средств контроля; составление ведомости средств контроля; определение недостающих средств контроля; выдача технических заданий на разработку новых средств контроля | Методика расчета экономической эффективности технического контроля |
1.4 При выборе средств контроля должны учитываться:
вид объекта контроля (деталь, сборочная единица, технологический процесс);
вид контроля (сплошной, выборочный и т.д.);
входной уровень дефектности контролируемой продукции;
вероятность обнаружения брака на последующих этапах технологического процесса;
вид контролируемого признака (геометрический размер, физический параметр
номинальные значения и допуски контролируемых параметров;
допускаемая погрешность измерения;
конструктивные особенности объекта контроля (конфигурация, доступность и
т.п.)
транспортабельность средства и объекта контроля; производительность технического контроля; наличие средств контроля на предприятии; стоимость средств контроля; квалификация исполнителя контроля;
целесообразность проектирования специальных средств контроля; дополнительные условия и характеристики.
2 ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ КОНТРОЛЯ
2.1 При выборе средств контроля должны обеспечиваться:
предпочтительное применение для данных условий автоматического, автоматизированного и механизированных средств контроля;
возможность применения выбранного средства контроля для нескольких контролируемых параметров и объектов контроля;
возможность применения средств контроля в условиях эксплуатационных помех (свободный температурный режим вибрации и т.д.)
возможность переналадки и многократного использования при изменении объектов контроля;
выдача информации в форме, удобной для оперативного использования;
возможность встраивания в технологическую линию;
динамические характеристики средств контроля, соответствующие динамическим свойствам контролируемых объектов;
возможность активного контроля в зоне обработки.
2.2 Средства контроля в гибких производственных системах должны иметь:
повышенную надежность, например, путем дублирования каналов измерительной информации;
высокую автоматизацию и производительность (быстродействие); большие диапазоны измерений; возможность обмена информацией с ЭВМ; развитое программное и математическое обеспечение;
возможность настройки, регулировки, переналадки и проверки для задания номенклатуры объектов при контроле.
2.3 Значение допускаемой погрешности измерения устанавливают в зависимости от вида контролируемого параметра, метода и средства контроля, но не более 40% от допуска на контролируемый параметр.
Выбор вариантов получения заготовки для данных условий производства и их анализ.
