double arrow

Анализ выбранного оборудования для оснащения операций и выработка рекомендаций по их замене в существующей технологии


Тип оборудования (станка) должен обеспечивать: точность обра­ботки, заданное качество поверхностей и выполнение других пищских требований к изготовляемой детали; производительность обра­ботки, обеспечивающую заданную программу выпуска в условиях принятого типа производства (в поточном производстве с учетом тага выпуска); наименьшую технологическую себестоимость детали, т.е.

максимальную экономичность и эффективность

При выборе вариантастанка учитывают.                                               

соответствие основных размеров рабочей юны станка размерамобрабатываемых заготовок или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок,соответствие производительности станка количеству деталей подлежащих изготовлению в заданный период времени;        

возможность реботы на оптимальных режимах резания, при кото­рых загрузка станка по мощности должна быть не менее 80%, а по                                                                    

времени работы - 60-90%;                                                                 

-возможность обработки детали иди партии деталей за минимальное время с минимальной себестоимостью;                                                                                                              




наличие станка в цехе или реальную возможность его приобрстенияпо минимальной отпускной цене.

При высокой степени концентрации операции выбирают много  суппортные или многошпиндельные станки. Решающим фактором при |выборе того или другого станка является экономичность процесса обработки. Результаты экономичности должны быть представлены в виде отношений основных времен, штучных времен и приведенных затрат на выполнение работ различными методами. Лучшим вариантом считают тот, значения показателей которого минимальны. При выборе варианта оборудования учитывают также максимальное сокращение срока окупаемости затрат на механизацию и автоматизацию. По све­дениям проф. А.А. Маталииа, размер экономически целесообразной партии заготовок, при которой следует переводить их обработку с то-карного станка на револьверный, составляет 5-25 шт., с револьверного станка на одношпиндельный автомат - 150-700 шт. и на многошпиндельный автомат с одношпиндельного - от 150 шт. заготовок и выше.                                         ci

Имеет значение также масса и конфигурация заготовки, степень концентрации операции и другие факторы.

Более сложным является вопрос об экономичности применения станков с ЧПУ. При обработке специальных заготовок особо сложной конфигурации целесообразность применения таких станков не вызывает сомнений, не смотря на их высокую стоимость.



При обработке обычных деталей машиностроения использование станков с ЧПУ вза­мен токарных, револьверных, фрезерных, расточных и других в каж­дом отдельном случае должно быть обосновано тщательным экономи­ческим анализом.

В условиях крупносерийного и массового производства часто пред­ставляется целесообразным выполнение операции на специальном станке. В таких случаях должно быть разработано задание на его про­ектирование. Одновременно должны учитываться возможности изго­товления такого станка на самом предприятии или размещение заказа на специализированном заводе (например, на заводе агрегатных стан­ков и т.п.).

В приложении приведены модели наиболее распространенных ме­таллорежущих станков основных групп и их технические характери­стики.

Пример. В соответствие с пунктом 2.5 для операции 005 необходи­мо выбрать другое оборудование. На этой операции производится то­карная обработка торцов и наружной поверхности, а также зенкерование отверстия

Этим условиям наиболее полно соответствует токарный станок с ЧПУ 16А20ФЗ, так как это оборудование характерно для серийных производств и является универсальным. Эскиз рабочей зоны приведен на рис. 2.5. В соответствие с характеристикой, он предназначен для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем различной сложности в полуавтоматическом режиме. Станок способен произво­дить подрезку, продольное и поперечное точение, сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, т.е. имеет возможность осущест­вить переходы операции 005. Наибольший диаметр устанавливаемого над суппортом изделия - 200 мм, что позволяет обрабатывать заготовку на данном станке.



Станок относится к нормальным по классу точности, следователь­но, пригоден для черновой обработки заготовок с достижением точности размеров по 11-му квалитету.

 

 

26.Анализ правильностии выбора средств технологического оснащения.

К средствам технологического оснащения (СТО) относятся техноло­гическое оборудование, оснастка, средства механизации и автоматизации производственных процессов. В состав этой функции входят:

1) разработка технического задания на проектирование СТО;

2) проектирование специальных приспособлений;

3) проектирование переналаживаемых приспособлений;

4) выбор универсальных СТО;

5) проектирование и выбор СТО процессов контроля;

6) проектирование и выбор вспомогательной технологической ос­настки и инструмента.

При ТПП, как правило, проектируют нестандартную, специальную технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации про­изводственных процессов.

Любое СТО может быть выбрано из одноименного множества. Обычно это касается технологического оборудования, а также техноло­гической оснастки и средств механизации и автоматизации стандартных конструкций.

Выбор СТО осуществляется в следующей последовательности:

1) определяют точное название требуемого СТО, для оборудования - группу и тип;

2) формируют основные требования (ключ поиска) к искомому СТО;

3) выполняют поиск в соответствии с требованиями (ключом поиска);

4) оформляют заказ на приобретение найденного СТО.

Исходные данные для поиска содержатся в техническом задании на

СТО.

Выбор технологического оборудования и оснастки основывается на анализе затрат, связанных с реализацией технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия. Анализ затрат предусматривает сравнение вариантов при прочих равных условиях и выбор наилучшего.

Выбор технологического оборудования в соответствии со стандар­том ЕСТПП начинается с анализа формирования типовых поверхностей деталей и сборочных единиц и методов их обработки с целью определе­ния наиболее эффективных методов обработки и сборки, исходя из на­значения и параметров изделия.

Выбор оборудования производят по главному параметру, т. е. в наи­большей степени соответствующий его функциональному назначению и техническими возможностями.

Физическая величина, характеризующая главный параметр, уста­навливает взаимосвязь оборудования с размером изготавливаемого на нем изделия.

Выбор технологической оснастки осуществляется в следующей по­следовательности:

1) проведение анализа характеристик, организационных и техноло­гических условий изготовления (схема базирования и закрепления, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовле­ния и т. д.);

2) группирование технологических операций;

3) определение исходных требований к технологической оснастке;

4) отбор конструкции оснастки.

При выборе технологической оснастки используют нормативно - техническую (стандарты) и техническую (альбомы типовых конструкций, каталоги, паспорта на технологическое оборудование, методические ма­териалы) информацию

 

 

27. Анализ правильности выбора измерительных средств для контроля изделия

1.1 Выбор средств контроля включает определение номенклатуры:

контрольного оборудования (контрольных автоматов и полуавтоматов, координатно-измерительных машин, роботов, приборов);

контрольных приспособлений и инструментов.

1.2 Этапы выбора средств контроля для одного контролируемого параметра приведены в табл. 1.

Таблица I

Этап выбора средств контроля Решение задачи Используемая документация
Анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля Ознакомление с характеристиками объехта контроля, показателями процесса контроля, влияющими на выбор средств контроля Конструкторская документация на изделие; технологическая документация на изготовление, испытание и контроль изделий; документы, содержащие сведения об объеме выпуска и сроках изготовления изделий
Анализ характеристик средств контроля Ознакомление с параметрами, устройством, особенностями применения средств контроля Классификатор средств контроля; каталог средств контроля; государственные, отраслевые стандарты на средства контроля
Определение состава средств контроля Определение состава средств контроля, обеспечивающих заданные показатели процесса контроля с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик средств контроля; предварительное определение необходимости проектирования специальных средств контроля Картотеки применяемости средств контроля; каталог средств контроля; классификатор средств контроля
Оценка эффективности выбранных средств контроля Определение целесообразности применения средств контроля; экономическое обоснование выбираемых средств контроля Методика расчета экономической эффективности технического контроля

1.3 Этапы выбора средств контроля для комплекса контролируемых

параметров и объектов контроля приведены в табл.2.

4

Этап выбора средств контрол* Решение задачи Используемая документация
Анализ состава контролируем ых параметров и объектов контроля Группирование контролируемых параметров с целью сокращения номенклатуры средств контроля Технологическая документация на изготовление, испытание и контроль изделия; документы, содержащие сведения об объеме выпуска и сроках изготовления изделий
Выбор схем одновременного контроля нескольких параметров с помощью специальных средств контроля, механизированных и автоматизированных средств контроля Повышение точности и производительности контроля; сокращение номенклатуры средств контроля Альбомы схем контроля; каталог средств контроля; классификатор средств контроля
Выбор методов и алгоритмов контроля для переналаживаемых, гибких, программируемых автоматизированных технических средств Увеличение гибкости средств контроля; обеспечение управления технологическим процессом и качеством продукции с применением программных продуктов Библиотека программ проведения контроля и обработки результатов контроля
Определение окончательного состава необходимых средств контроля Расчет потребности в средствах контроля; экономическое обоснование выбираемых средств контроля; составление ведомости средств контроля; определение недостающих средств контроля; выдача технических заданий на разработку новых средств контроля Методика расчета экономической эффективности технического контроля

1.4 При выборе средств контроля должны учитываться:

вид объекта контроля (деталь, сборочная единица, технологический процесс);

вид контроля (сплошной, выборочный и т.д.);

входной уровень дефектности контролируемой продукции;

вероятность обнаружения брака на последующих этапах технологического процесса;

вид контролируемого признака (геометрический размер, физический параметр

номинальные значения и допуски контролируемых параметров;

допускаемая погрешность измерения;

конструктивные особенности объекта контроля (конфигурация, доступность и

т.п.)

транспортабельность средства и объекта контроля; производительность технического контроля; наличие средств контроля на предприятии; стоимость средств контроля; квалификация исполнителя контроля;

целесообразность проектирования специальных средств контроля; дополнительные условия и характеристики.

2 ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ КОНТРОЛЯ

2.1 При выборе средств контроля должны обеспечиваться:

предпочтительное применение для данных условий автоматического, автоматизированного и механизированных средств контроля;

возможность применения выбранного средства контроля для нескольких контролируемых параметров и объектов контроля;

возможность применения средств контроля в условиях эксплуатационных помех (свободный температурный режим вибрации и т.д.)

возможность переналадки и многократного использования при изменении объектов контроля;

выдача информации в форме, удобной для оперативного использования;

возможность встраивания в технологическую линию;

динамические характеристики средств контроля, соответствующие динамическим свойствам контролируемых объектов;

возможность активного контроля в зоне обработки.

2.2 Средства контроля в гибких производственных системах должны иметь:

повышенную надежность, например, путем дублирования каналов измерительной информации;

высокую автоматизацию и производительность (быстродействие); большие диапазоны измерений; возможность обмена информацией с ЭВМ; развитое программное и математическое обеспечение;

возможность настройки, регулировки, переналадки и проверки для задания номенклатуры объектов при контроле.

2.3 Значение допускаемой погрешности измерения устанавливают в зависимости от вида контролируемого параметра, метода и средства контроля, но не более 40% от допуска на контролируемый параметр.

 

Выбор вариантов получения заготовки для данных условий производства и их анализ.







Сейчас читают про: