Анализ правильности назначения технологических баз и разработка рекомендаций по их изменению в существующей технологии

Выбор технологических баз — это важный этап разработки любого технологического процесса. Исходными данными в этом случае явля­йся чертежи и технические условия на изготовление детали и заготовки. Следует четко представлять общий план обработки заготовки.

В зависимости от конструкции обрабатываемой детали возможны разные варианты базирования, например:

простые детали полностью обрабатываются за одну или несколько операций с одного установа на автоматах, агрегатных станках, в приспособлениях-спутниках автоматических линий. Заготовку бази­руют по необработанным поверхностям, т.е. используют черновые технологические базы;

детали обрабатываются в несколько установов (возможно на раз-личных станках). На большей части операций соблюдается принцип

постоянства баз, т.е. заготовку базируют на одни и те же предварительно обработанные поверхности.

 Повышается однотипность приспособлений и схем установки;

сложные детали повышенной точности обрабатывают с соблюди

нием принципа постоянства баз. Перед заключительным этапом технологического процесса, т.е. отделочной обработкой поверхности,используемые в качестве баз, подвергают повторной (отделочной) обработке;

принцип постоянства баз не соблюдается.

Заготовку базируют различные последовательно сменяемые обработанные поверхностир*

Для отдельных операций применяют одновременное базирование по обработанным и необработанным поверхностям. Такой вариант обра-

ботки требует повышенного внимания и приводит к необходимости пересчета конструкторских размеров. В противном случае несоблюде­ние принципа постоянства вызывает возникновение или увеличение погрешностей расположения поверхности, снижающих точность обра­ботки;        

обработка деталей с последовательной многократной сменой од-

них и тех же баз, например, при последовательномчерновом и чистовом

вомшлифовании на магнитной плите с последовательнымпереворачиванием заготовки.

В условиях единичного и мелкосерийного производства часто используют проверочные базы. Положение заготовки на станке опреде­ляют с помощью разметки и выверки, а для закрепления широко при      -

меняют ручные механические зажимы. В серийном и массовом произ-

водстве в основном пользуются контактными и настроечными базами  .

Настроечные базы особенно эффективно используют при многоин-

рументальной обработке на станках-автоматах и полуавтоматах, и I

автоматических линиях и станках с ЧПУ. Для закрепления заготовок

здесь чаще применяют пневматические, гидравлические и прочие вы­сокопроизводительные зажимные устройства, обеспечивающие на­дежное закрепление заготовок с постоянными силами.

Во всех случаях стремятся совместить технологические базы с конструкторскими и измерительными, что позволяет исключить погрешность базирования и выполнять размеры с использованием полного поля допуска, установленного конструктором.

Технологические базы назначают на стадии проработки вариантов выполнения технологической операции, т.е. на этапе предварительной рассмотрения и сравнения между собой возможных способов обработки поверхностей заготовки, а также ориентировочного выбора оборудования и оснастки,необходимых для реализации этих способов.

 

процедуру назначения технологических баз можно рекомендовать выпол­нять в следующей последовательности: определить, как поверхность (поверхности) подлежат обработ­ке на данномустанове;

выявить размерные связи (линейные размеры, параллельность, пендику.парность и т. п.), которые должна иметь обрабатываемая

верхность (поверхности) с другими поверхностями заготовки;

установить, какие поверхности, линии или точки, являются изме­рительными базами для выявленных размерных связей;

I - используя принцип совмещения баз эти поверхности, линии или почки и следует назначить как технологические базы.При этом следует учитывать размеры и конфигурацию поверхностей, избираемых для базирования, а также возможность обеспечения при этом соответст­вующих размерных связей; если совместить технологические базы с измерительными оказывается невозможным, то избирают в качестве технологических баз поверхности. При этом возникает погрешность базирования, величину следует вычислить и оценить ее допустимость для дан­ной схемы обработки.

В табл. 2.9 приведены примеры выявления размерных связей и ка­чения технологических баз для некоторых схем обработки.

При назначении технологических баз необходимо учитывать и та­кие соображения, как удобство установки заготовки в приспособление и ее снятия, удобство и надежность закрепления, возможность подвода режущих инструментов и СОЖ с различных сторон заготовки и пр. По бранным базам формируют требования к их точности и шероховатосги, а также предусматривают возможность реставрации в случае их повреждения.

 

 24. Анализ применяемых методов обработки поверхностей и выработка рекомендаций по их изменению в существующей технологии.

Так как получить заданную точность поверхностей деталей только 1 заготовительными операциями в большинстве случаев не удается, то назначенный припуск последовательно срезают с поверхностей заго-товок, тем самым последовательно повышая их точность и качество, К доводя до заданных значений. Таким образом, требуемая точность размеров и качество поверхностного слоя отдельных поверхностей формируют в результате последовательного применения нескольких методов обработки.

Каждая деталь может быть представлена в виде сочетания элемен­тарных поверхностей, таких, как плоскости, цилиндры, конусы, юры а также более сложных фигурных поверхностей, например винтовых, шлицевых, зубчатых и пр. В результате многолетней практики установлены наиболее рациональные типовые способы механической об­работки для каждой элементарной поверхности. Выбор того или иного способа определяется комплексом факторов, среди которых учитыва­ют.конфигурацию, габаритные размеры, материал и массу деталей, объем выпуска, принятый тип и форму организации производства; оборудование и оснастку, имеющиеся в распоряжении и др. К главным факторам также относят точность, производительность и рентабель­ность каждого способа. Например, получить плоскую поверхность небольшой площади с примерно одинаковым качеством на детали из чугуна можно: цилиндрическим и торцовым фрезерованием; строгани­ем, точением и протягиванием; плоским и ленточным шлифованием; шабрением и т.д. Выбор способа тесно связан еще и со стадией про­цесса обработки. Обдирочная, черновая, предварительная (промежу­точная), чистовая и окончательная (отделочная, тонкая) обработки од­ной и той же поверхности чаще выполняются разными способами, на­пример черновое и чистовое зенкерование отверстия, а затем его раз­вертывание или шлифование.

Исходными данными для составления последовательности обра­ботки отдельных поверхностей служат чертежи и технические требо­вания к деталям и заготовкам, а также существующие технические возможности и организационные условия. Выбор методов обработки для определенной поверхности можно разделить на три основных эта­па:

В соответствии с требованиями к точности размеров и качеству поверхностей, указанным на чертеже детали, с учетом размера, массы и формы детали назначают окончательный, последний метод обработ­ки, обеспечивающий заданные требования.

В соответствии с точностью размеров и качеством поверхностей, указанным на чертеже заготовки, назначают первый метод обработки.

В соответствии с назначенными первым и последним методами обработки при необходимости назначают промежуточные. При этом придерживаются следующего правила: каждый последующий способ обработки должен быть точнее предыдущего. Это значит, что каждая очередная операция, переход или рабочий ход должны выполняться с меньшим технологическим допуском, обеспечивать повышение каче­ства и снижение шероховатости обрабатываемой поверхности При определении количества промежуточных операций исходят из юхнодогнчеекмх возможностей выбираемых методов обработки с точ­ки зрения достигаемых экономической точности и качества поверхно­стей. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученные на предшествующем этапе обработки, должны находиться в пределах, которые позволяют использовать на­меченный последующий метод обработки. На последующую операцию рекомендуется принимать технологический допуск в 2-4 раза меньше предыдущего. Кроме обеспечения точности размеров и формы по­верхностей, очень важно обеспечить также точность взаимного распо­ложения поверхностей. Нельзя, например, после сверления произво­дить чистовое развертывание, т.к. в результате сверления не удается получить необходимую точность положения оси отверстия, а после­дующее развертывание не позволит устранить эту погрешность. По­этому, сначала нужно после сверления выполнить зенкерование или растачивание, что позволит исправить положение оси формируемого отверстия, а затем уже выполнить его развертывание, что позволит достичь заданной точности размера, формы и шероховатости поверх­ности. Число возможных вариантов маршрута обработки какой-либо поверхности может быть значительным. Некоторые ограничения на их выбор могут оказывать такие факты, как необходимость обработки данной поверхности совместно с другой; низкая жесткость заготовки, препятствующая применению высокопроизводительных методов и др. На практике при выборе методов обработки руководствуются реко­мендациями таблиц средней экономической точности различных спо­собов обработки, публикуемых в справочной и технической литерату­ре по машиностроению.Основные из них представлены в табл. 2.10 - 2.15.

В табл. 2.10 представлены точность размеров и качество наружных цилиндрических поверхностей после применения различных методов обработки. В табл. 2.11 - 2.14 представлены значения точности распо­ложения осей отверстий после различных методов обработки: табл.

содержит величины смещения оси отверстий при сверлении, табл.

- величины отклонений межосевого расстояния отверстий при растачивании, табл. 2.13 - точность расположения осей отверстий после зенкерования, табл. 2.14 - точность расположения осей отверстий после развертывания, табл. 2.15 - точность и параметры поверхностного слоя при обработке отверстий.