2020-01-14
93
Измерение - операция, посредством которой определяется отношение одной (измеряемой) величины к другой однородной величине (принимаемой за единицу); число, выражающее такое отношение, называется численным значением измеряемой величины.
Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений. Характеристики и области применения различных методов измерения представлены в таблице 5.
Таблица 5 -Характеристики и области применения различных методов измерения
| Наименование метода | Характеристики методов измерений |
| Абсолютный | Измерение, основанное на прямых измерениях одной или нескольких основных величин и/или использовании значений физических констант. |
| Сравнительный | Измерение, основанное на сравнении двух образцов |
| Прямой | Измерение, проводимое прямым методом, при котором искомое значение физической величины получают путем сравнения этой величины с ее единицей |
| Косвенный | Измерение, проводимое косвенным методом, при котором искомое значение физической величины определяют на основании результатов прямых измерений других физических величин |
| Комплексный | Измерение комплекса показателей в целом, и общая их оценка. |
| Элементный | Измерение отдельных элементов конструкции или их разбиение. |
| Контактный | Метод измерений с мерой, основанный на том, что чувствительный элемент прибора приводится в контакт с объектом измерения |
| Бесконтактный | Метод измерений с мерой, основанный на том, что чувствительный элемент прибора не приводится в контакт с объектом измерения |
|
|
|
3.2.2 Виды и классификация погрешностей
Погрешность - оценка отклонения величины измеренного значения величины от её истинного значения. Погрешность измерения является характеристикой (мерой) точности измерения
Погрешность измерения является результатом несовершенства метода измерения, средств измерения и неточностей отсчета показаний в тоже время погрешность измерения зависит от воздействия ряда независимых факторов: погрешности применяемых измерительных средств, внешних условий измерения, погрешности формы объекта измерения, погрешность базирования и др.
Погрешности измерения можно разделить на два типа:
- Систематические погрешности;
- Случайные погрешности.
Систематические погрешности – это погрешности, которые носят закономерный характер, независящие от случайных факторов, могут быть определены расчетным путем и проверены экспериментально. Погрешности необходимо учитывать в каждом данном приспособлении и суммировать с другими погрешностями алгебраически с учетом соответствующего знака.
|
|
|
Случайные погрешности - погрешности, свойственные данному методу измерения, зависят от многих факторов, в том числе от метода измерения, конструктивных особенностей приспособления, условий его эксплуатации, квалификации контролеров и т.д. погрешность является случайной и независимой величиной.
Допускаемая погрешность измерения включает случайные и неучтенные систематические погрешности измерения. Случайная погрешность измерения не должна превышать 0,6 допускаемой погрешности измерения. Допустимые погрешности измерения составляют 20-35% допуска на изготовление изделия.
При обработке детали кроме необходимого для формирования поверхности движения инструмента возникают добавочные относительные смещения заготовки инструмента с номинальной траектории. В результате обработанная поверхность будет иметь размер, форму и расположение, отличные от заданных. Появление дополнительных смещений элементов технологической системы связано с действием на систему различных тепловых, силовых и иных факторов.
Таким образом, можно выделить следующие основные погрешности:
1. ∆еу – установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз, контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точности изготовления и износа приспособления;
2. ∆у – колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности нагрузок(сил резания, сил инерции и др.), действующих в системе переменной жесткости;
3. ∆н– наладки технологической системы на выдерживаемый размер с учетом точностной характеристики применяемого метода наладки;
4. ∆и – в результате размерного износа режущего инструмента;
5. ∑∆ст – станка, влияющие на выдерживаемый параметр, с учетом износа станка за период эксплуатации;
6. ∑∆т – колебания упругих объемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижных элементов системы, изменения температуры в цехе;
7. ∆изм.– измерения;
