Способы контроля и автоматизация

Сложность технологического процесса переработки неокисленных кварцитов, наличие оборудования большой единичной мощности предопределяют необходимость активного воздействия на технический процесс, требуют перехода на новые принципы управления, основу которых составляет непрерывный контроль качества железорудного сырья в технологических потоках, дающий возможность получить экспрессную информацию высокой точности. В этих условиях первостепенное значение приобретают вопросы, связанные с совершенствованием контроля технологических процессов и опробования продуктов переработки руд и готовой продукции рудоподготовительных фабрик. Одним из основных направлений повышения эффективности работы фабрик рудоподготовки является широкое внедрение автоматизированных систем контроля технологических параметров, автоматического регулирования и управления технологическими процессами. Эти задачи решаются в двух направлениях:

· внедрение непрерывного (в потоке) контроля качества рудоподготовительных операций для управления технологическим процессом;

· внедрение автоматизированных систем отбора и доставки проб для составления товарного баланса металла по фабрикам и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Для решения первой задачи, как наиболее перспективного направления контроля применяется:

· система АСКК- 581 позволяющая получать непрерывную, информацию о содержание магнетитового железа в исходной руде;

· система автоматического контроля содержания крупных классов в потоках дробленной руды КТС АКСК, позволяет получать информацию с компенсацией влияющих факторов:

изменение физико-механических свойств контролируемой руды (влажность, крупность) и производительность конвейера;

· с помощью прибора «Пульпа» производится контроль содержания магнетитового железа в общефабричных и секционных хвостах;

· радиоизотопный контроль плотности пульпы на сливе гидроциклонов и классификаторов;

· контроль влажности концентрата отгружаемого на фабрику окомкования с помощью влагомера ВНСЖ.

Помимо этих основных параметров осуществляется дополнительный контроль за работой следующих агрегатов и технологических узлов схемы:

А) давление жидкости в трубопроводах для стабилизации работы аппаратов и хода процесса;

Б) количество материала в бункерах - необходимо для страхования за перебором или опорожнения их;

В) уровень продуктов обогащения в оборудовании – для страхования за перебором и стабилизации его в установленных параметрах.

С целью наиболее точного анализа получаемых показателей, установление различных причин потери металла по фабрике необходимо проводить полное опробование технологического процесса. После чего продукты опробования разделываются в соответствии с картой разделки проб.

Для расчета вводно-шламовой и качественно-количественной схем в каждой отобранной пробе определяется процент твердого и массовая доля содержащихся компонентов. 

По разработке второго направления внедрили автоматизированные системы отбора и доставки проб таких как:

· система АПША (автоматическая пневмопочта шихты) предназначенная для автоматического отбора с заданной периодичностью проб шихтовых материалов, автоматической загрузки отобранных проб в патрон на станции загрузки, транспортирование патрона с пробой, за счет сжатого воздуха по транспортному тробопроводу на станцию разгрузки, установленную в проборазделочной ОТК, с последующим возвратом разгруженного патрона по тому же транспортному трубопроводу загрузки отобранных проб в патрон на станции загрузки;

· система ППА (пневмопочта автоматическая), предназначенная для транспортирования подготовленных для производства анализа проб из проборазделочной ОТК в химическую лабораторию;

· система АППО (автоматическая пневмопочта пульповых проб), предназначенная для автоматического вакуумного отбора с заданной периодичностью пульповых проб;

· автоматизированная система «башня проб», предназначенная для отбора и сокращения проб обожженных окатышей, аглоруды с заданной периодичностью и последующим определением гранулометрического состава и прочности на истирание в барабане.

Внедрение автоматизированных систем отбора, разделки и транспортирования проб на различных переделах переработки руд и готовой продукции позволило:

· снизить трудоемкость отбора и доставки проб, высвободить для других работ обслуживающий персонал;

· сократить время производства анализа до 30 минут;

· повысить достоверность контроля за счет исключения субъективных факторов;

· получить экономический эффект.