2020-01-14
197
Определить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).
В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.
Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2
| NВЫП | Вал ступенчатый, ст. поковка | Колесо зубчатое, ст. поковка | Вал-шестерня, ст. поковка | Вал ступенчатый, ст. поковка | Втулка простая, цветное литье | Втулка сложная, ст. поковка | ||||||
| mО кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | MО Кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | MО кг | NД Шт | |
| 20 | 120 | 10 | 40 | 20 | 4 | 2 | 8 | 10 | 5 | 2 | 10 | 3 |
| Точность | Корпусная деталь, чуг. Литье | Корпусная деталь, сварн. Констр. | Пластина (рычаг), ст. поковка | Пластина (рычаг), сварн. Констр. | Нестандартн. Крепеж, ст. прокат | Крышка, прокат | ||||||
| mО кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | MО Кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | mО кг | NД Шт | MО кг | NД Шт | |
| В | 870 | 3 | 180 | 1 | 32 | 3 | 20 | 4 | 4 | 12 | 14 | 2 |
|
|
|
Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы ТР. ВЫП, час., определяется по формуле:
ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ТР. ИЗД
где К1 - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К1=0,8 - Табл. Г3); NВЫП - программа выпуска машин, шт., NВЫП= 20 (Табл.1), К2 - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К2=1,2-Табл. Г4); ТР. ИЗД - трудоемкость изготовления деталей изделия, час.
ТР. ИЗД=S (ТР.1´NД)
где S (ТР.1´NД) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, ТР.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., NД. - количество деталей шт.
Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1, час. определяется по формуле:
ТР.1=А´mДБ,
где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; mД - масса детали, кг.
Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1 определяется укрупненно по средней массе детали mСР.
Для этого общая масса деталей, mО (Табл.1) делится на количество деталей NД (Табл.1).
Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР. О определяется умножением ТР.1´NД. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6.
Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска
| Деталь и заготовка к ней | mОБЩ кг | NД Шт | MСР, Кг | А | Б | ТР.1 Час | ТР. О Час | ||
| Вал ступенчатый, ст. поковка | 120 | 10 | 12 | 0,38 | 0,60 | 1,69 | 16,9 | ||
| Колесо зубчатое, ст. поковка | 40 | 20 | 2 | 2,2 | 0,15 | 2,44 | 48,8 | ||
| Вал-шестерня, ст. поковка | 4 | 2 | 2 | 1,3 | 0,40 | 1,72 | 3,44 | ||
| Втулка простая 1, ст. прокат | 8 | 10 | 0,8 | 0,18 | 0,35 | 0,17 | 1,7 | ||
| Втулка простая 2, цветное литье | 5 | 2 | 2,5 | 0,10 | 0,35 | 0,14 | 0,28 | ||
| Втулка сложная, ст. поковка | 10 | 3 | 3,33 | 0,30 | 0,50 | 0,55 | 1,65 | ||
| Корпусная деталь 1, чуг., ст. литье | 870 | 3 | 290 | 0,74 | 0,60 | 22,22 | 66,66 | ||
| Корпусная деталь 2, сварн. Констр. | 180 | 1 | 180 | 0,64 | 0,60 | 14,43 | 14,43 | ||
| Пластина (рычаг) 1, ст. поковка | 32 | 3 | 10,67 | 0,60 | 0,40 | 2,58 | 7,74 | ||
| Пластина (рычаг) 2, сварн. Констр. | 20 | 4 | 5 | 0, 20 | 0,40 | 0,38 | 1,52 | ||
| Нестандартн. Крепеж, ст. прокат | 4 | 12 | 0,33 | 0,80 | 0,30 | 0,57 | 6,84 | ||
| Крышка, прокат | 14 | 2 | 7 | 0,60 | 0,50 | 1,59 | 3,18 | ||
| Итого трудоемкость изготовления деталей одного изделия ТР. ИЗД=SТР. О
| 173,14 | ||||||||
| Всего трудоемкость изготовления деталей всей программы ТР. ВЫП=К1´NВЫП´К3´ ТР. ИЗД | 3324,29 | ||||||||
Укрупненное определение потребности в станочном оборудовании производится в два этапа.
Для этого, на первом этапе, общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР.И. ПР умножается на соответствующие коэффициенты использования станочного оборудования при изготовлении деталей на токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках КТК, КФР, КЗ. Ф, КПШ, ККШ, КЗШ (табл.7) Это дает возможность рассчитать загрузку ТСТ, час., каждого из перечисленных станков в отдельности.
Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.7.
Таблица 7 - Укрупненный расчет загрузки станков на изготовление одного изделия и программы выпуска, час
|
Деталь |
ТР. О Час | Типы станков | |||||||||||
| Ток | Фрез. | З. Фрез | Пл. шл | Кр. шл | З. Шл | ||||||||
| КТ | ТСТ | КФ | ТСТ | К. Ф | ТСТ | КПШ | ТСТ | ККШ | ТСТ | КЗШ | ТСТ | ||
| Вал ступенчатый | 16,9 | 0,75 | 12,68 | 0,05 | 0,84 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 3,38 | - | 0 |
| Колесо зубчатое | 48,8 | 0, 20 | 9,76 | - | 0 | 0,45 | 21,96 | - | 0 | 0,10 | 4,88 | 0,25 | 12,2 |
| Вал-шестерня | 3,44 | 0,25 | 0,87 | 0,05 | 0,17 | 0,35 | 1,2 | - | 0 | 0,15 | 0,52 | 0, 20 | 0,72 |
| Втулка простая 1 | 1,7 | 0,80 | 1,36 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,32 | - | 0 |
| Втулка простая 2 | 0,28 | 1,00 | 0,28 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Втулка сложная | 1,65 | 0,80 | 1,32 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | 0, 20 | 0,34 |
| Корпусная деталь 1 | 66,66 | - | 0 | 0,90 | 59,99 | - | 0 | 0,10 | 6,66 | - | 0 | - | 0 |
| Корпусная деталь 2 | 14,43 | - | 0 | 0,90 | 13 | - | 0 | 0,10 | 1,44 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 1 | 7,74 | - | 0 | 0,90 | 6,97 | - | 0 | 0,10 | 0,77 | - | 0 | - | 0 |
| Пластина (рычаг) 2 | 1,52 | - | 0 | 0,90 | 1,37 | - | 0 | 0,10 | 0,15 | - | 0 | - | 0 |
| Нестандартн. крепеж | 6,84 | 0,90 | 6,16 | 0,10 | 0,68 | - | 0 | - | 0 | - | 0 | - | 0 |
| Крышка | 3,18 | 0,85 | 2,7 | - | - | 0 | - | 0 | 0,15 | 0,48 | - | 0 | |
Итого:
| Итого трудоемкость изделия на каждом станке ТСТ. ИЗД=SТСТ | - | 35,14 | - | 83,1 | - | 23,16 | - | 8,98 | - | 9,6 | - | 13,2 |
| Всего трудоемкость программы изделий на каждом станке ТСТ. ВЫП= К1´NВЫП´К3´ТСТ. ИЗД | - | 674,69 | - | 159,52 | - | 444,67 | - | 172,42 | - | 184,32 | - | 253,82 |
На втором этапе определяется потребность в токарных, фрезерных, зубофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных и зубошлифовальных станках NСТ шт. Если их загрузка составляете менее 352 часов (22 рабочих дня по 16 часов - в две смены) то количество станков - 1, если больше 352 часов - определяется расчетом: полученное число делится на 352 и округляется до целого. Перегруз не должен превышать 20%. Количество заточных, сверлильных, строгальных, долбежных, координатно - фрезерных станков определяется умножением итогового количества станочного оборудования NСТ. ИТ на соответствующие коэффициенты КЗАТ, КСВ, КДОЛБ, КСТР, ККОРД. (Табл. Г2). Если эти числа меньше 0,5 - результат расчетов записывается и приравнивается единице (в столбце табл.4 - условно показанной " = "), т.е. принимается по одному станка каждого типа. В этом случае численность рабочих назначается из расчета что станок будет работать в одну смену. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.8. В этой же таблице определена численность работников ЧРАБ, чел., необходимых выполнения указанных работ в течение одного месяца из расчета - один человек на один станок в смену.
|
|
|
Таблица 8 - Расчет количества станков и численность работников для выполнения работ
| Типы станка | ТСТ. ВЫП, час | NСТ, шт | ЧРАБ, чел., | |
| Токарные | 674,69 | 2 | 4 | |
| Фрезерные | 1595,52 | 5 | 10 | |
| Зубофрезерные | 444,67 | 2 | 4 | |
| Плоскошлифовальные | 172,42 | 1 | 2 | |
| Круглошлифовальные | 184,32 | 1 | 2 | |
| Зубошлифовальные | 253,82 | 1 | 2 | |
| Итого | NСТ. ИТ= 12 | 24 | ||
| Заточные (КСТ= КСТ. ИТ´ КЗАТ) 12*0,025= | 0,3=1 | 1 | ||
| Сверлильные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСВ) 12*0,025= | 0,3=1 | 1 | ||
| Долбежные (КСТ= КСТ. ИТ´ КДОЛБ) 12*0,010 = | 0,12=1 | 1 | ||
| Строгальные (КСТ= КСТ. ИТ´ КСТР) 12*0,025= | 0,3=1 | 1 | ||
| Координатно-фрезерные (КСТ= КСТ. ИТ´ ККОРД) 12*0,015= | 0,18=1 | 1 | ||
| Итого | 5 | 5 | ||
| Всего | 17 | 29 | ||
