Снабжение оборудованием постов кузовного ремонта

Обеспечение автомобильных предприятий

Технологическим оборудованием

(продолжение)

План лекции

 

9.1. Снабжение оборудованием постов кузовного ремонта.

9.2. Снабжение оборудованием малярного участка.

9.3. Снабжение оборудованием склада раздачи технических жидкостей.

 

Снабжение оборудованием постов кузовного ремонта

 

Известно, что автосервис — это предприятие, насыщенное различным технологическим оборудованием. Постановка вопроса о том, что куда во время ремонта перемещать — машину к оборудованию или оборудование к машине, — многим кажется лишенной смысла. Оборудование — это что-то стационарное, «в землю закопанное», оно должно стоять. А машина мобильна — ее и перекатывают с поста на пост. Однако автомобиль в ремонт поступает частенько обездвиженным, и «катать» его не так-то просто.

Канадские инженеры предложили парадоксальное решение, доказав, что на территории ремонтного предприятия можно перемещать и оборудование тоже, даже в том случае, когда его отдельные узлы «закопаны» в землю.

Мы решили рассказать о пришедшей из-за океана концепции организации кузовного цеха, в которой исключена такая непроизводительная операция, как перемещение ремонтируемого автомобиля по цеху. Оказалось, что в случае реализации этой концепции можно, затратив вполне разумные деньги, многократно увеличить пропускную способность участка.

Прежде, чем начать рассказ об организации кузовного участка выясним: во-первых, какие виды ремонта и в каких количествах в наши дни выполняются на сервисных станциях, и, во-вторых, какие из них позволяют СТО зарабатывать максимальные деньги.

Ответ на первый вопрос дает статистика, которая, как известно, знает все, тем более, что учет дорожных происшествий везде в мире ведется достаточно точно. Повреждения автомобилей в результате ДТП статистические сводки делят на легкие, средние и тяжелые. Такое деление практически совпадает с объемом восстановительных работ. Так вот: на первые два вида (легкие и средние) приходится 85-90% от всех видов повреждений. Эти данные подтверждаются и многими отечественными ремонтными предприятиями. В среднем из десяти отремонтированных машин лишь ремонт одной можно отнести к тяжелому.

С другой стороны, основными клиентами многих дилерских станций или сервисов, претендующих на это звание, стали страховые компании. Практика работы с ними показывает, что, если стоимость ремонта превышает 75% цены страхового полиса, то машину просто списывают, выплачивая страховку клиенту. Даже если стоимость ремонта немного недотягивает до названной суммы, многие компании уверены, что этот автомобиль выгоднее списать. Поэтому вероятность того, что на сервисе, работающем со страховщиками, будет ремонтироваться машина с тяжелыми повреждениям, крайне мала.

Кроме того, директора дилерских станций практически единодушно утверждают, что сложный кузовной ремонт не интересен, поскольку восстановление легких повреждений приносит максимальные деньги, проводится просто, без задержек, а запчасти, продажа которых приносит хороший доход, расходуются также в больших количествах.

Поэтому наметилась явная тенденция передавать тяжелый кузовной ремонт специализирующимся на таких видах работ станциям.

Из этого вытекает простой вывод: тот, кто хочет хорошо зарабатывать на кузовном ремонте, в первую очередь должен обратить внимание на мелкий и средний ремонт и оптимизировать организационные и технологические цепочки именно под эти процессы.

В настоящее время многие руководители сервисов при выборе оборудования и организации участка продолжают ориентироваться на тяжелые кузовные работы. Им кажется, что оборудование, которое «может все», с легким ремонтом наверняка справится. (Так-то оно так, безусловно, справится, но как быстро?)

В результате такого подхода кузовной участок оснащают одним-двумя универсальными стапелями и организуют посты для выполнения отдельных технологических операций: арматурных работ, сварки, подготовки к окраске. На Западе, особенно в США и Канаде, передовые ремонтные предприятия уже отходят от такой схемы работ. Там считают, что кузовной участок сервиса, ориентированного на «перелопачивание» большого объема мелкого, скоротечного ремонта, должен быть построен по иной схеме: машину один раз поставили на пост, а покинула она его только при перемещении на участок окраски. Естественно, такой кузовной пост должен обладать возможностями выполнения всех необходимых технологических операций от приемки автомобиля до передачи его в окраску.

Принципиальное отличие этой концепции состоит в том, что речь идет не об оснащении поста универсальным стапелем, а применением напольной рихтовочной системы.

Систем такого типа в мире делают много. Специалисты компании «Интерколор» из всей гаммы подобного оборудования выбрали канадскую систему Wedge Clamp. Напомним, что конструкция, которая закладывается в пол, выполнена из прочного и легкого алюминиевого сплава. Эти детали делают в Ванкувере на крупнейшем заводе по производству алюминиевых комплектующих для «Боинга».

Сомневающимся в прочности этого материала можно сказать следующее: на рихтовочные напольные системы, так же, как и на всю другую продукцию, компания Wedge Clamp установила пятилетний гарантийный срок работы.

Но, самое главное то, что эта система дешевле стальной. И дело даже не в меньшей цене алюминиевых профилей. Важно другое — при пользовании этими системами появилась возможность применять одни и те же технологические устройства по очереди на разных постах. Так, если на сервисе, где установлены два универсальных стапеля с двумя силовыми устройствами на каждом, посчитать коэффициент загрузки этих силовых установок, то получившаяся цифра разочарует многих. Напротив, на десяти участках, оборудованных новыми рихтовочными системами, нет нужды устанавливать 10 комплектов силовых, анкерных и измерительных устройств. На самом деле, на десяти постах при обычном коэффициенте загрузки вполне достаточно иметь 3-4 силовых устройства, которые могут легко перемещаться. Поэтому удельная стоимость оборудования, приходящаяся на такой рабочий пост, во много раз ниже, чем в случае оснащения его универсальным стапелем. Суммы, за которую можно купить один большой стапель, хватит для оснащения напольной рихтовочной системой пяти постов. В результате пропускная способность участка возрастает практически в 5 раз, поскольку работают пять жестянщиков вместо одного, обслуживающего универсальный стапель.

Возможности универсального поста могут быть увеличены за счет подъемника, наличие которого позволяет максимально упростить любые операции — от приемки автомобиля и арматурных работ до завершающей стадии перед передачей в окраску. При этом стоимость подъемника, рекомендуемого для совместной работы с напольной рихтовочной системой, может быть процентов на 40 ниже стоимости тех подъемников, которыми обычно комплектуют универсальные стапели.

При такой схеме организации работ площадь кузовного участка можно существенно сократить, а производительность, приходящуюся на один квадратный метр производственной площади, многократно повысить.

Вторая часть предлагаемой концепции затрагивает некоторые малярные работы, в частности, работы по подготовке поверхности автомобиля под окраску.

Выбор оборудования для такого важного участка сервиса, безусловно, скажется на доходах и сделать правильный выбор вам всегда помогут специалисты компании «Интерколор», которая имеет возможность оказать большой спектр услуг: от технических и экономических консультаций до монтажа и обслуживания оборудования и, конечно, обучения операторов в собственном Учебном центре.

Кузов современного автомобиля - это сложная конструкция. Он выполняет множество важных и ответственных функций. Обратная сторона многофункциональности - сложность ремонта и восстановления кузова. После ремонта автомобиль должен не только принять первоначальный внешний вид, но и восстановить свою прежнюю геометрию и прочность, прежде всего, имеется ввиду геометрия нижней части кузова, скрытая от глаз, но определяющая эксплуатационные свойства автомобиля и его безопасность, так как именно к нижней части кузова крепятся все элементы подвески и именно она несет основную нагрузку.
Современно оснащенный участок кузовного ремонта позволяет восстановить кузов автомобиля после серьезной аварии. Степень повреждения влияет только на время работ по восстановлению кузова. Приведем список оборудования, которое должно находиться на участке для качественного ремонта кузовов автомобилей с учетом современных требований:

1. Стапель для правки кузовов в комплекте с системой измерения нижней и верхней частей кузова.

2. Подъемник автомобильный для разборки автомобиля (иногда необходим и для установки автомобиля на стапели определенных конструкций).

3. Сварочный полуавтомат.

4. Универсальный аппарат сварки сопротивлением в комплекте с аппаратом для правки скрытых полостей и тоновыми клещами для точечной сварки.

5. Аппарат плазменной резки металла.

6. Набор гидравлического инструмента, включающий гидроцилиндр прямого и обратного действия (для операций стяжки-растяжки), различные удлинители и разжимы.

7. Мобильный стеллаж для хранения демонтированных деталей и перемещения их на склад.
8. Кран гаражный для снятия агрегатов с автомобиля (может находиться, на участке слесарных работ).

9. Верстак с тисками.

10. Домкрат подкаткой.

11. Телега для транспортировки автомобилей с разбитой осью.

12. Блок подготовки воздуха.

13. Специальные приспособления и инструмент для кузовного ремонта: стойки, фиксаторы проемов, тележка для установки дверей, цепи разных длин, набор захватов и т.д.

14. Набор инструмента жестянщика.

15. Набор слесарного инструмента для разборки и сборки автомобиля.

16. Комплект пневмоинструмента: гайковерт, отрезная и зачистная машинки, пневмозубило, пневмолобзик, пневмонож для срезания стекол, пневмодрель и т. д.

Остановимся на некоторых позициях более подробно. Для восстановления геометрических размеров кузова автомобиля, задаваемых производителем, предполагается жесткая установка кузова на стапеле. В настоящее время широко распространены две системы правки кузовов - классическая и шаблонная, в основу которых заложены разные принципы крепления кузова к стапелю и процесса правки.

Классическая система предусматривает крепление кузова за пороги автомобиля.
Далее, прикладывая определенные усилия к различным точкам, методом последовательного приближения, периодически проводя замеры, добиваются требуемого положения контрольных точек. Достоинствами данного метода являются достаточно простое и быстрое крепление автомобиля на стапеле, а так же сравнительно низкая цена такого стапеля. Недостатки проявляются в процессе работы. При приложении усилия к одной точке кузова возможно смещение других, ранее выставленных точек. По этой причине необходимо постоянно контролировать изменение размеров. В результате сложно добиться приведения размеров кузова к оригинальному и трудоемкость качественного ремонта весьма значительна.

Шаблонная система основывается на креплении кузова автомобиля за его технологические отверстия к конструкции стапеля. На каждый тип автомобиля имеются карты расположения технологических отверстий кузова. Для осуществления крепления используются специальные адаптеры-переходники - "джиги", которые обеспечивают точную и надежную фиксацию кузова к стапелю. При правке кузов закрепляют к раме стапеля за точки, которые сохранили свое правильное расположение. Далее прикладывается усилие к точке, положение которой смещено.

При достижении точкой заданного положения, ее крепят при помощи "джиг" к раме стапеля, после чего приступают к вытяжке другой точки. При такой технологии "исправленная" точка находится неподвижно на закрепленном месте.

Данная система фиксации имеет две разновидности. В первом случае "джиги" крепятся на раму стапеля через специальные колонны и балки. Для каждого типа кузова требуется свой комплект "джиг", колонн и балок, поэтому для универсального участка кузовного ремонта стоимость всех необходимых комплектов очень высока, а при появлении новых автомобилей их потребуется еще больше. Во втором случае (система предложена и запатентована итальянской фирмой ВВМ) "джиги" крепятся на универсальные колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Положение колонн на раме стапеля тоже задается и фиксируется при помощи универсального комплекта балок. И колонны, и балки, и сама рама имеют удобные встроенные линейки. В результате можно создать шаблон для любого кузова, требующего ремонта. Стоимость такой системы значительно ниже и обладает еще одним преимуществом - устройство крепления "джиг" является одновременно и системой измерения. В любой момент наглядно видна вся геометрия нижней части кузова с точностью до 1 мм. После правки нижней части кузова производится ремонт верхней части. Недостаток такого метода - более длительная установка кузова на стапель, что компенсируется точностью геометрии восстановленного кузова и отсутствием необходимости постоянных измерений в процессе ремонта из-за " ухода" размеров.

По сварочным аппаратам хотелось бы заметить, что, помимо привычных полуавтоматов, которые хорошо известны в России, и контактной сварки, очень полезен аппарат для правки скрытых полостей "споттер", значительно повышающий производительность работ при устранении дефектов в труднодоступных местах. "Споттер" позволяет привариться к погнутому элементу кузова и с помощью обратного молотка вытянуть вмятины на машине.
Аппарат плазменной резки позволяет производить резку метала различной толщины. Конфигурация разреза может быть различной. Скорость резки очень высокая. Он безопасен, прост в работе, почти отсутствует нагрев разрезаемого металла, позволяет делать аккуратные разрезы. Горючий газ не требуется.

Дополнительное оборудование позволит вам работать быстро и удобно. Например, специальная телега в случае необходимости перевозки аварийного автомобиля с заклинившей передней или задней осью. Или: специальные фиксаторы - при выправке дверных и оконных проемов и т.д.

Восстановление геометрии кузова и кузовной ремонт включает в себя сварочные, жестяные, арматурные работы, которые невозможно произвести без дополнительного оборудования для кузовного цеха - стапеля и сварки.

Стапели для кузовного ремонта предназначены для возвращения геометрии деформированного кузова автомобиля в его первоначальное состояние. В зависимости от степени деформации кузова выбираются и разные виды стапелей, которые могут выполнять ремонт и правку кузова различной степени сложности. Стапели для кузовного ремонта подразделяются на три вида: рамные стапели, платформенные стапели и напольные стапели. Напольные стапели применяются для выполнения кузовного ремонта любой степени сложности. Конструкция напольного стапеля представляет собой комплект рельсов, вмонтированных в пол с набором универсальных анкеров, силовых стоек и зажимов. Принцип действия напольного стапеля, так же как и других стапелей, заключается в воздействии пневматического выпрямителя на ремонтируемую часть кузова, за счет чего металл деформированной части вытягивается в нужном направлении и плоскости. Другой вид стапелей для кузовного ремонта - рамный стапель. Рамный стапель состоит из стальной рамы, к которой с помощью специальных зажимов крепится ремонтируемый автомобиль. К деформированной части кузова крепится цепь, которая в свою очередь, взаимодействуя с мощным гидравлическим устройством, вытягивает и выпрямляет ремонтируемую область. Более мощные стапели, так называемые платформенные стапели. Платформенные стапели более громоздкие, чем рамные стапели, однако имеют больше возможностей, относительно рамных стапелей. Платформенные стапели состоят из стальной платформы, с множеством точек крепления и зажимов, часто в комплект платформенного стапеля входит подъемник ножничного типа. Платформенный стапель устраняет деформацию кузова за счет работы гидравлического тягового устройства, и позволяет вытягивать деформированный кузов и его раму в любом направлении.

При проведении кузовного ремонта очень часто возникает необходимость проведения и сварочных работ. Как правило, восстановительная работа автомобильного кузова выполняется с применением такого вида сварочного оборудования, как споттер. Споттер – устройство контакной сварки, принцип действия которого заключается в выделении мощного потока теплоэнергии в зоне контакта свариваемых материалов. Возможности современного споттера позволяют проводить различные виды сварочных и рихтовочных работ любой степени точности, и незаменимы для кузовного участка автосервиса.

Кузовной ремонт автомобиля – процесс весьма трудоемкий, требующий, прежде всего полного качественного оснащения оборудованием для автосервиса. Для качественного кузовного ремонта необходимо современное высокотехнологичное оборудование для кузовного цеха. Оборудование для кузовного цеха: покрасочные камеры, инфракрасные сушки, стапели, сварки, комнаты колориста.

Оборудование поста кузовного ремонта. Стапель для правки кузовов в комплекте с системой измерения нижней и верхней частей кузова.

Подъемник автомобильный для разборки автомобиля (иногда необходим и для установки автомобиля на стапели определенных конструкций).

Сварочный полуавтомат.

Универсальный аппарат сварки сопротивлением в комплекте с аппаратом для правки скрытых полостей и токовыми клещами для точечной сварки.

Аппарат плазменной резки металла.

Набор гидравлического инструмента, включающий гидроцилиндр прямого и обратного действия (для операций стяжки-растяжки), различные удлинители и разжимы.

Мобильный стеллаж для хранения демонтированных деталей и перемещения их на склад.

Кран гаражный для снятия агрегатов с автомобиля (может находиться на участке слесарных работ).

Верстак с тисками.

Домкрат подкатной.

Телега для транспортировки автомобилей с разбитой осью.

Блок подготовки воздуха.

Специальные приспособления и инструмент для кузовного ремонта: стойки, фиксаторы проемов, тележка для установки дверей, цепи разных длин, набор захватов и т. д.

Набор инструмента жестянщика.

Набор слесарного инструмента для разборки и сборки автомобиля.

Комплект пневмоинструмента: гайковерт, отрезная и зачистная машинки, пневмозубило, пневмолобзик, пневмонож для срезания стекол, пневмодрель и т. д.

В настоящее время широко распространены две системы правки кузовов — классическая и шаблонная, в основу которых заложены разные принципы крепления кузова к стапелю и процесса правки.

Классическая система предусматривает крепление кузова за пороги автомобиля. Далее, прикладывая определенные усилия к различным точкам, методом последовательного приближения, периодически проводя замеры, добиваются требуемого положения контрольных точек. Достоинствами данного метода являются простое и быстрое крепление автомобиля на стапеле, а также сравнительно низкая цена такого стапеля. Недостатки проявляются в процессе работы. При приложении усилия к одной точке кузова возможно смещение других, ранее выставленных точек. По этой причине необходимо постоянно контролировать изменение размеров. В результате сложно добиться приведения размеров кузова к оригинальному и трудоемкость качественного ремонта весьма значительна.

Шаблонная система основывается на креплении кузова автомобиля к стапелю за его технологические отверстия. На каждый тип автомобиля имеются карты расположения технологических отверстий кузова. Для осуществления крепления используются специальные адаптеры-переходники — "джиги", которые обеспечивают точную и надежную фиксацию кузова к стапелю. При правке кузов закрепляют к раме стапеля за точки, которые сохранили свое правильное расположение. Далее прикладывается усилие к точке, положение которой смещено. При достижении точкой заданного положения, ее крепят при помощи "джиг" к раме стапеля, после чего приступают к вытяжке другой точки. При такой технологии "исправленная" точка находится неподвижно на закрепленном месте.

Данная система фиксации имеет две разновидности. В первом случае "джиги" крепятся на раму стапеля через специальные колонны и балки. Для каждого типа кузова требуется свой комплект "джиг", колонн и балок, поэтому для универсального участка кузовного ремонта стоимость всех необходимых комплектов очень высока, а при появлении новых автомобилей их потребуется еще больше.

Во втором случае (система предложена и запатентована итальянской фирмой ВВМ) "джиги" крепятся на универсальные колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Положение колонн на раме стапеля тоже задается и фиксируется при помощи универсального комплекта балок. И колонны, и балки, и сама рама имеют удобные встроенные линейки. В результате можно создать шаблон для любого кузова, требующего ремонта. Стоимость такой системы значительно ниже и обладает еще одним преимуществом — устройстве крепления "джиг" является одновременно и системой измерения. В любой момент наглядно видна вся геометрия нижней части кузова с точностью до 1 мм. После правки нижней части кузова производится ремонт верхней части. Недостаток такого метода — более длительная установка кузова на стапель, что компенсируется точностью геометрии восстановленного кузова и отсутствием необходимости постоянных измерений в процессе ремонта из-за "ухода" размеров.

Помимо привычных сварочных полуавтоматов, которые хорошо известны в России, и контактной сварки, очень полезен аппарат для правки скрытых полостей "споттер", значительно повышающий производительность работ при устранении дефектов в труднодоступных местах. "Споттер" позволяет привариться к погнутому элементу кузова и с помощью обратного молотка вытянуть вмятины на машине.

Аппарат плазменной резки позволяет производить резку метала различной толщины. Конфигурация разреза может быть различной. Скорость резки очень высокая. Он безопасен, прост в работе, почти отсутствует нагрев разрезаемого металла, позволяет делать аккуратные разрезы. Горючий газ не требуется.

Полезна специальная телега для перевозки аварийного автомобиля с заклинившей передней или задней осью.

Существует множество мелочей, которые значительно облегчают работу, например: специальные фиксаторы, применяемые при выправке дверных и оконных проемов и т. д.

 

9.2. Снабжение оборудованием малярного участка

Покраска всегда идет рука об руку с кузовным ремонтом. То есть нужно продумывать кузовной участок и участок покраски (малярку) как единую систему. Процесс кузовного ремонта протекает примерно так: приемка, арматурные работы, кузовной ремонт, подготовка к покраске, покраска-сушка, снова арматурные работы.

Как и кузовной участок, хорошая малярка стоит денег. Чем выше уровень клиентуры, тем больше денег нужно вложить в оборудование. Результат малярных работ виден невооруженным глазом, поэтому сэкономить на качестве не удастся.

А в дешевой покрасочной камере, собранной «на коленке», никакой маляр не сможет хорошо покрасить машину, будь он хоть суперпрофессионал с двадцатилетним стажем.

Типовая комплектация малярного участка:

- покрасочно-сушильная камера;

- участок подготовки к покраске;

- покрасочно-сушильная камера для деталей;

- инфракрасный излучатель для локальной сушки;

- комната приготовления красок с миксером;

- блок подготовки воздуха для покраски;

- краскораспылители;

- шлифовальный пневмоинструмент;

- мойка для краскораспылителей;

- подставка для деталей;

- стойка для покраски элементов;

- стойка для бамперов;

- пылеудаляющий аппарат;

- дополнительные принадлежности (шпатели, специальные бруски со сменным абразивом и т. д.).

Начнем с подготовки. Есть две технологии подготовки к покраске — «сухая» и «мокрая». Не вдаваясь в детали, можно назвать преимущества первой и второй. Сухое шлифование дает наибольшую производительность, исключает некоторые возможные дефекты при покраске из-за доступа влаги к металлу, не требует просушки шпатлевки и грунта. Но в этом случае понадобится специальное оборудование для шлифовки и удаления пыли.

При использовании «мокрого» метода пыли практически нет, поэтому работы можно проводить в любом помещении, которое хорошо проветривается. Но это более медленный процесс, так как требует много ручного труда. Соответственно, растут требования к квалификации подготовщика. Кроме этого, влага долго испаряется с обработанной поверхности.

На участке подготовки сложного оборудования нет. В основном это шлифовальный и полировальный инструмент, всякие бруски, шкурки. Самые именитые производители расходников для подготовки - Fest Tool и 3M.

Также на этом участке можно обрабатывать кузовные панели, грунтовать поверхности перед покраской. Работы по подготовке, шлифованию и грунтованию отнимают в 3 раза больше времени, чем сама покраска, а чтобы камера не простаивала, участок подготовки должен быть загружен на все 100 %.

Обычно для бесперебойной работы камеры достаточно 2–3 участков подготовки.

Подготовщик - работник универсальный и может заниматься множеством работ, начиная от рихтовки и заканчивая полировкой. На один участок подготовки достаточно одного человека.

Самое главное в малярном цеху - покрасочно-сушильная камера. Она представляет собой закрытый бокс со специальным освещением, воздухообменом и температурным режимом.

У всех камер принцип работы общий. Есть два режима - покраски и сушки. В режиме покраски в камеру засасывается воздух с улицы, очищается фильтрами, нагревается примерно до 20–25 градусов, еще раз очищается и подается внутрь бокса.

Воздух поступает с потолка, чтобы любая пыль и взвесь от краски быстрее оседали. После окончания покраски в камере происходит продувка, во время которой из нее окончательно удаляются продукты покраски. После этого начинается сушка.

Температура нагоняется до 60–70 градусов, и краска полимеризуется в течение 1–2 часов. В режиме сушки воздух с улицы нужен намного меньше, и в камере происходит рециркуляция воздуха. С улицы засасывается примерно в пять-шесть раз меньше свежего воздуха, чем в режиме покраски.

Рас ход энергии на нагревание соответственно снижается раза в два. Для нагрева воздуха сжигают солярку или газ. Электронагрев практически не используется, потому что это очень дорого.

Предложений покрасочно-сушильных камер на рынке очень много, но выбор нужно делать, исходя из самых важных параметров. Первое — это внутренние размеры камеры. Мало того, что автомобиль должен войти в камеру, нужно еще, чтобы маляр мог свободно ходить вокруг автомобиля. Смотрите на размеры автомобилей, которые вы предполагаете обслуживать, и делайте выводы о размере камеры.

Самое важное в камере — это нагнетательно-вытягивающий и нагревающий агрегат. Он должен обеспечивать избыточное давление воздуха в камере и соответствующую вытяжку воздуха из камеры, причем наддув должен быть чуть сильнее, чем вытяжка, иначе в камеру будет засасываться из помещения пыль, которая, естественно, окажется на машине. Ни в коем случае не стоит экономить на принудительной вытяжке, надеясь, что избыточное давление в камере все вытянет.

Очень хорошо, если при покупке можно выбрать мощность нагревающей горелки в зависимости от ваших климатических условий.

Одна из самых главных проблем дешевых камер — плохая работа зимой. Поскольку внутри камеры температура обычно нужна выше, чем на улице, то воздух надо греть.

Мало того, нужно, чтобы он как можно дольше остывал, а значит, камере нужна хорошая теплоизоляция. Особенно если она будет работать где-нибудь в Сибири.

Стены самой камеры делаются из сэндвич-панелей, которые наполнены утеплителем. Иногда на утеплителе экономят, и тогда расход энергии на нагрев воздуха в камере огромен. Лучше всего, если в сэндвиче зашита минеральная вата типа Isover толщиной от 40 мм.

Освещение должно быть максимально приближено к дневному. Минимум для камеры - 24 лампы по 40 Ватт.

Пол камеры должен быть полностью решетчатым, чтобы задерживать осевшую пыль. В камере должна быть отдельная дверь для персонала, чтобы не открывать каждый раз ворота.

Основание камеры может быть металлическим или бетонным. Металлическое дешевле, так как не требует фундаментных работ.

Пропускная способность камеры обычно составляет 4–6 машин в день. Чтобы она была постоянно загружена, количество заявок на кузовной ремонт должно быть больше пропускной способности камеры процентов на двадцать.

То есть, если пропускная способность камеры — 4 машины в день, то кузовной цех должен быть способен поставлять 5 машин в день.

Использовать общую камеру для покраски отдельных элементов кузова слишком накладно, поэтому лучше воспользоваться специальной камерой для деталей.

Следует предусмотреть отдельное место, куда вы будете складировать снятые с машин детали. Об этом иногда забывают.

Наиболее популярные производители камер — Saico, NovaVerta, Termomeccanica, Blowterm, ColorTech. Стоимость приличной камеры начинается от 500 000 руб.

Окрасочный пистолет тоже не последнее дело в достижении хорошего результата покраски, поэтому на нем экономить глупо. Самые лучшие пистолеты — Iwata, SATA, Dewillbis.

Персонал участка покраски автосервиса. Брать на работу колориста, который готовит маляру краски, довольно накладно для среднего автосервиса. Эту функцию лучше возложить на маляра. К тому же при таком подходе не возникнет споров колориста и маляра по поводу плохого подбора цвета. За весь процесс покраски будет отвечать один человек.

Для приготовления красок нужно купить микс-систему либо обращаться в специализированные фирмы по подбору красок.

Если вы всерьез занимаетесь малярными работами, то для каждого клиента, а точнее для каждого автомобиля, нужно завести специальную карточку, в которой будут указаны данные о машине, данные о краске, рецепт и технология приготовления краски, прилагаться окрашенный образец. Это намного упростит задачу подбора нужного цвета, когда автомобиль попадет на покраску второй раз.

Оборудование для покрасочно-кузовного цеха: покрасочные камеры, инфракрасные сушки, стапели, сварки, комнаты колориста – выведут работу Вашего автосервиса на качественно новый уровень и привлекут к Вам в сервис даже самых взыскательных автовладельцев!

Грамотные владельцы СТО понимают, что кузовной участок автосервиса – это, несомненно, золотая жила, приносящая высокий и стабильный доход. Потребность в кузовном ремонте возникает регулярно, любая, даже самая незначительная автомобильная авария, так или иначе, приведет автовладельца в кузовной участок автосервиса.

В процессе оборудования кузовного цеха владельцу СТО важно понимать, что от того какое оборудование для покрасочно-кузовного цеха будет стоять в автомастерской напрямую зависит и качество кузовного ремонта. При всем желании и мастерстве даже самый высококвалифицированный сотрудник не добьется желаемого результата при отсутствии профессионального автосервисного оборудования. Специфика кузовного ремонта автомобиля в первую очередь заключается в том, что его качество можно оценить невооруженным глазом уже при первичном осмотре автомобиля. Неудовлетворительный результат негативно скажется на репутации всего автосервиса, и недовольные клиенты скорее предпочтут производить ремонт в другом автосервисе.

Полноценная комплектация включает в себя такое оборудование для кузовного цеха, как покрасочная камера, инфракрасная сушка, стапели, сварки, комната колориста. Для начала рассмотрим, что собой представляет покрасочная камера. Покрасочная камера – особый вид оборудования для автосервиса - окрасочное помещение, отделенное теплоизолированными стенами. Покрасочная камера необходима для равномерного нанесения покрытия путем использования технологии равномерной подачи, регулирования и распределения потока воздуха. Современная покрасочная камера необычайно проста в управлении, технология фильтрации воздуха поступающего в покрасочную камеру исключает возможность возникновения мелких дефектов окрашиваемой зоны автомобиля. Благодаря автоматизированной системе регулировки температурного режима, покрасочная камера, существенно сокращает как расход краски, так и время, затраченное на покрасочные работы.

Особой популярностью у владельцев СТО пользуются покрасочные камеры китайского производителя оборудования для автосервиса компании Nordberg. Производственные мощности и использование новейших технологий позволяют компании Nordberg долгие годы оставаться лидером среди производителей оборудования для автосервиса. Покрасочные камеры Nordberg оснащены мощной системой подачи и вытяжки воздуха, которая контролируется с помощью ручного шибера, что исключает возникновение турбулентности, и попадания внутрь покрасочной камеры внешней пыли. Новейшая система безопасности, позволяет покрасочной камере Nordberg в автоматическом режиме отключать блок нагревания при достижении необходимого температурного режима, автоматический прибор учета, встроенный в покрасочные камеры Nordberg обеспечивает своевременную очистку воздуха, поступающего в покрасочную камеру. Покрасочная камера Nordberg олицетворяет сбой идеальное сочетание цены и качества.

Помимо покрасочной камеры потребуется и такое оборудование для кузовного участка, как инфракрасная сушка. Инфракрасная сушка представляет собой тепловой излучатель, направляющий тепловую энергию в заданном направлении. Благодаря легкой мобильной конструкции, инфракрасная сушка позволяет производить вспомогательную сушку любых участков кузова. Инфракрасные сушки используются для выполнения малых и средних ремонтных работ. За счет мощного излучения, инфракрасная сушка производит работу в короткие сроки, исключая возможность налипания пыли. В устройстве инфракрасной сушки отсутствует промежуточный теплоноситель, что делает использование инфракрасной сушки максимально экономичным. Инфракрасная сушка обеспечивает высокое качество работ и значительно улучшает качество покрытия.

Оборудование малярного участка. Так как основное оборудование для данного участка дорогое, целесообразно так построить работу на участке, чтобы максимально эффективно использовать это оборудование, выполняя с его помощью только ответственные операции с высокой производительностью при минимальных простоях. Это приводит к необходимости дополнительных затрат на вспомогательное оборудование для повышения производительности работ и выполнения предварительных операций. Однако в итоге подобные затраты компенсируются увеличением прибыли от такого участка.

Камера малярно-сушильная для автомобилей.

Комната приготовления красок с миксером. Имеет специальное освещение и вентиляцию для колориста. Может иметь специальный бокс для хранения красок.

Камера малярно-сушильная для деталей. Аналогична малярно-сушильной, но меньших размеров. Более экономична для работ с деталями кузова.

Участок подготовки к покраске. Имеет специальное решетчатое основание и потолочную часть, между которыми создается поток воздуха. Имеет блок вытяжки, комплект потолочных и напольных фильтров, занавеси и два ряда освещения. Применяется для нанесения грунта, обработки шпатлевок сухим способом, местной подкраски.

Участки подготовки к покраске. Имеют решетчатое основание. Используются как дополнительные.

Терминал на вращающейся консоли. Используется для подвода сжатого воздуха и электричества к пневмо- и электроинструменту и отвода пыли в процессе шлифовальных работ.

Инфракрасный излучатель для локальной сушки. Используется как дополнительный.

Мойка краскораспылителей замкнутого типа.

Компрессор с осушителем воздуха для покраски. Предназначен только для питания краскораспылителей. Позволяет исключить колебания давления в общей магистрали или временное отсутствие сжатого воздуха в момент покраски кузова автомобиля. Обеспечивают специальные требования к подготовке сжатого воздуха для покраски.

Блок подготовки воздуха для покраски.

Краскораспылители.

Пневмоинструмент шлифовальный.

Подставка для деталей. Обеспечивает удобное фиксированное расположение обрабатываемой детали при шлифовке или покраске.

Камера малярно-сушильная предназначена для окрасочных работ кузовов автомобилей с их последующей сушкой. Заметим сразу, что проведение названных работ в камере с отдельными деталями кузова из-за высокой эксплуатационной стоимости нецелесообразно (для этих целей лучше использовать камеру для деталей).

Камера для автомобилей обеспечивает в режимах покраски и сушки безвихревой поток воздуха внутри камеры, его предварительную качественную очистку от пыли, подогрев до требуемой температуры, отвод и очистку воздуха от взвеси распыленной краски. Как дополнительные опции используются специальные карбоновые фильтры для улавливания паров растворителей. Необходимо отметить, что мировые производители окрасочных материалов активно разрабатывают и внедряют экологически чистые материалы, что позволит снять эту проблему в ближайшем будущем. Из-за большого объема пропускаемого воздуха (15-30 тыс. м³/ч) забор воздуха должен осуществляться с улицы и отвод на улицу, поэтому актуален КПД-камеры. Для его повышения используется принцип частичной рециркуляции (15-20%) использованного воздуха. Для осуществления 90% рециркуляции требуется дополнительная опция оборудования. Используемые принципы нагрева: сжигание дизельного топлива или газа. Электронагрев по экономическим соображениям практически не используется.

Высокая опасность выполняемых работ накладывает определенные требования на автоматику управления малярно-сушильной камерой, применяемые компоненты и узлы, включая горелку, теплогенератор, осветительные плафоны внутри камеры, пульт управления, аварийные датчики и устройства безопасности.

Достаточно важны такие эксплуатационные показатели, как внутренние и внешние размеры камеры, допустимая нагрузка на пол, уровень освещенности внутри камеры, реализация въездных ворот, наличие дополнительной сервисной двери, автоматического управления и регулировки режимов, скорость выхода камеры на заданный режим, наружное и внутреннее покрытие, теплоизоляция.

Оборудование компрессорной станции.

Компрессор

Теплообменник предварительный

Сеператор-масловлагоотделитель

Рессивер с автоматическим дренажным клапаном

Фильтр грубой очистки с индикатором загрязнения

Осушитель воздуха криогенный

Блок фильтров

Сепаратор последренажный

Обеспечение рабочего места сжатым воздухом сопряжено с решением важных для нормальной эксплуатации потребителей воздуха вопросов, таких как:

- оптимальный выбор компрессора и ресивера по заданным значениям предполагаемого количества потребляемого воздуха, требуемого давления на входе и временного режима работы потребителя воздуха;

- подготовка сжатого воздуха соответствующего качества, которое характеризуется количеством предельно допустимого содержания паров воды, максимальным размером пылевых частиц, количеством паров масла.

Качество воздуха существенно определяет конечный результат при проведении покрасочных работ и срока службы пневмоинструмента.

Технология подготовки сжатого воздуха в зависимости от целей его использования.

Конденсация влаги в пневмомагистралях является источником преждевременного износа пневмоинструмента, коррозии, брака в покраске и т. д. К примеру, количество воды в виде пара, передаваемой компрессором с объемной подачей 1000 л/мин (по входу), относительной влажности 70 % и температуре 20 °С, составляет около 1,3 л/ч. Ресиверы, отсека-тели воды, фильтры — масловлаготделители, ручные и автоматические дренажные клапаны, а также конструктивные особенности пневмомагистрали дают возможность удалить до 60% конденсата из сжатого воздуха. И только использование специальных холодильников-осушителей, понижающих температуру сжатого воздуха до точки росы, позволяет удалить практически всю влагу из пневмосистемы.

Сжатый воздух от компрессора остужается в два этапа. В предварительном теплообменнике поступающий в холодильник-осушитель воздух остужается уже холодным воздухом, идущим из охладителя через влагоотделитель. Затем воздух поступает в осушитель с фреоновым охладителем и охлаждается в нем до температуры +3 °С. На этой стадии практически все пары воды (95-98 %) и масляный туман осаждаются (переходят из ненасыщенного состояния в насыщенное, то есть достигается "точка росы") в высокоэффективном влагоотделителе. Затем конденсат удаляется электронным дренажным клапаном. После этого холодный воздух подается в предварительный теплообменник и нагревается горячим воздухом, поступающим от компрессора. Такая схема позволяет добиться максимальной эффективности работы, минимального потребления энергии и избежать обмерзания воздушных трубок холодильника.

Пыль присутствует в воздухе постоянно. Фильтр, устанавливаемый на входе компрессора, может обеспечить только нормальную работу поршневой группы последнего и не более (при своевременной замене). Фильтрация сжатого воздуха до той степени очистки, которая необходима для нормальной работы пневмоинструмента и особенно лакокрасочных работ, требует установки в пневмомагистраль пылевых фильтров, различающихся между собой максимальным размером пропускаемых частиц и производительностью.

Для того чтобы облегчить выбор необходимых фильтров, ниже приведены рекомендуемые комбинации последних, необходимых для различных видов работ:

SA+QF Отсекатель воды + грубый (3 мкм) фильтр. Устанавливаются в любой комплектации пневмомагистрали; при отсутствии фильтров более тонкой очистки, сжатый воздух пригоден для продувочных пистолетов, пылесосов эжекционного типа и подкачки колес.

SA+QF+PF (1 мкм) Очистка достаточна для нормальной работы пневмоинструмента и пневмоцилиндров, применяемых в промышленности и автосервисах.

SA+QF+PF+HF (0,01 мкм) Очистка достаточна для лакокрасочных работ и пневмоприводов, используемых в точном приборостроении.

SA+QF+PF+HF+CF (100% очистка, карбоновый фильтр) Воздух пригоден для дыхания, применение — в масках маляра закрытого типа, пищевой и медицинской промышленности.

О добавлении лубрикаторных жидкостей в сжатый воздух для смазки пневмоинструмента. Устройства для подачи смазки называются лубрикаторами и делятся на два основных типа: магистральные, которые, как следует из названия, устанавливаются непосредственно в пневмолинию, и мобильные, которые устанавливаются непосредственно на рукоятке инструмента.

Для магистральных лубрикаторов характерна высокая производительность (возможность обслуживать несколько потребителей), широкий диапазон регулировки подачи масла. Недостаток: ту часть пневмомагистрали (включая витой шланг или пневмораздаточнную катушку), которая находится после лубрикатора, невозможно использовать на тех операциях, где применение смазанного воздуха нежелательно или недопустимо. Мобильные: к достоинствам можно отнести возможность работы на необорудованных пневмолиниях (к примеру, работа на выезде с небольшим компрессором) и исключение попадания масла в пневмомагистраль. Недостатки: увеличение веса пневмоинструмента и относительно большой расход масла.

При выборе труб следует понимать, что от оптимально рассчитанного сечения и конфигурации пневмолинии, а также правильно выбранного материала трубы зависит срок службы фильтров и пневмоинструмента, качество выполняемых работ (особенно это относится к малярным), а также расход электроэнергии и срок службы компрессора. Доступные и недорогие оцинкованные трубы не следует применять в пневмомагистралях по причине низкой коррозионной стойкости. Стойкость гальванического цинкового покрытия в условиях подачи сжатого воздуха, содержащего пары воды (даже в минимальном процентном отношении) крайне невысокая. Менее чем через год начинается интенсивное разрушение внутреннего канала трубы с засорением воздуха продуктами коррозии. Частицы оксидов железа и отслоившегося цинка очень быстро забивают фильтры и выводят из строя турбины пневмоинструмента.

Пластиковые трубы имеют следующие недостатки: низкая прочность и теплостойкость. На практике были случаи, когда неосторожное касание работающей отрезной машинкой или проведение сварочных работ вблизи трубы приводили к сквозным повреждениям со всеми вытекающими последствиями.

Лучший материал для пневмолинии на сегодняшний день (кстати, давно применяемый во всем мире) — алюминиевая труба с полимерным покрытием. Несомненное качество определяет относительно высокую стоимость таких труб, но затраты на их приобретение окупаются долговечной службой пневмоинструмента, фильтров, сбережением сжатого воздуха и, соответственно, электроэнергии.