Оборудование для транспортирования сырья

Транспортируют различные по свойствам сырье и продукты: жидкие, близкие по характеристикам к ньюто­новским жидкостям (мясо-костные бульоны, кровь и другие белковые системы с содержанием сухих ве­ществ до 5 %, расплавленные жиры при температуре более 65 °С); жидко-образные (растворы со средним содер­жанием сухих веществ, расплавлен­ные жиры при температурах от 10 до 65 °С, фуза, мездра, измельченный жир-сырец, шквара, каныга в смеси с водой); твердообразные (жир-сырец в кусках, конфискаты скота и птицы без добавления воды); твердые (кость, мясо-костное сырье).

Для транспортирования этих раз­нообразных по физическим свойствам продуктов используют соответствую­щие виды транспортных средств и си­стем. Эти средства не должны вызы­вать нежелательных изменений свойств продуктов, загрязнять их ме­ханически и микробиологически. Применение их должно быть эконо­мически оправдано. Кроме того, они не должны загрязнять окружающую среду.

Для транспортирования кусковых твердообразных и твердых материа­лов используют напольные тележки, подвесные ковши, ленточные и шне-ковые транспортеры общего назначе­ния. При транспортировании конфис­катов шнековые транспортеры следу­ет герметизировать и оборудовать приспособлениями для очистки, мой­ки и дезинфекции.

Требованиям санитарии в наиболь­шей степени отвечают системы транс­портирования по трубам жидких,

жидкообразных и твердообразных продуктов. Системы транспортирова­ния по трубам состоят из труб, соеди­нительной, запорной, регулирующей и предохранительной арматуры и по­будителей.

Трубопроводы. Материал и диа­метры труб выбирают по действую­щим ГОСТам в зависимости от вида транспортируемого сырья или продук­ции (пищевое, техническое) и его коррозионной активности. Трубы стальные водогазовые и газовые при­меняют при перекачивании жира, фузы, шквары; стальные бесшов­ные — крови, каныги, помета, мяг­ких конфискатов, шляма; стальные оцинкованные или стеклянные — рас­солов; стальные нержавеющие — фар­шей, бульонов, жира, экстрактов и др. Для транспортирования крови, рассолов, конфискатов вместе с водой используют трубы из пластических масс: поливинилхлорида, полиэтиле­на, полипропилена, полибутена. Пласт­массовые трубы характеризуются высокой коррозионной стойкостью, низкими потерями на трение матери­алов о внутреннюю поверхность, они в шесть и более раз легче металличес­ких, что упрощает их монтаж. Но их прочность значительно снижается при повышении температуры среды. Кро­ме того, механическая прочность уменьшается со временем и появляет­ся ползучесть.

Трубопроводы следует прокладывать по наименее короткому пути с уклоном 0,5...5 % в зависимости от вида транс­портируемой продукции. Уклон необхо­дим для стока промывочной воды и полного освобождения труб.

Насосы. Применяют центробеж­ные, роторные, мембранные и порш­невые насосы. Центробежные насосы* используют для подачи воды, рассо­лов и крови.

Для подачи смеси жидкости с пе­ром, конфискатами, измельченной ко­стью применяют свободновихревые насосы (рис. 9.1). Насос имеет полу-

* Устройство и расчет центробежных насо­сов рассмотрены в курсе «Гидравлика и гид­равлические машины».

Рис. 9.1. Схема свободновихревого насоса:

1 — корпус; 2 — нагнетательный патрубок; 3 — рабочее

колесо; 4 — всасывающий патрубок; А — общий поток;

Б — циркуляционный поток; В — основной поток

открытое рабочее колесо 3, установ­ленное в нише задней стенки корпуса 1 и образующее с передней стенкой корпуса свободную камеру. Общий поток А при всасывании разделяется на две части: циркуляционный поток Б, который подвергается воздействию лопастей, и основной В, который про­ходит через свободную камеру вслед­ствие вихревого энергообмена и дей­ствия сил вязкостного трения в жид­кости. Поэтому насос имеет малую засоряемость и незначительно влияет на свойства продукта.

Насос В2-ФЦ2-Л/38 для транспор­тирования пероводяной пульпы (рис. 9.2) построен по описанному принци­пу. На корпусе 6 крепят фланец 2, а к нему — улитку 1. Рабочее колесо 8 устанавливают на шпонке на валу 7, который монтируют в подшипниках качения. Смазка поступает в подшип­ники из масляной ванны. Рабочее ко­лесо приводится во вращение от элек­тродвигателя 4 мощностью 11 кВт че­рез клиноременную передачу 5. Пода­ча насоса 75 м³/ч, напор 11м, масса 580 кг.

Лопастный насос КНЛ-Б (рис. 9.3) применяют для перекачивания крови. Рабочее колесо насоса состоит из втулки 2 и двух изогнутых лопастей 3. Втулку закрепляют на консоли

Рис. 9.2. Насос В2-ФЦ2-Л/38:

1 — улитка; 2 — фланец; 3 — натяжное устройство; 4 — элект­родвигатель;   5 — клиноременная передача; 6 — корпус; 7 — вал; 8 — рабочее колесо

Рис. 9.3. Лопастный насос КНЛ-Б:

1 - станина; 2 - втулка; 3 - лопасть; 4 - крышка; 5 - корпус; 6 - вал; 7 - муфта; 8 ■ электродвигатель; 9 — напорный патрубок

вала 6, установленного в корпусе на подшипниках качения. Рабочее коле­со вращается в корпусе 5, закрывае­мом крышкой 4 со всасывающим пат­рубком. Приводится во вращение на­сос электродвигателем 8 мощностью 2,2 кВт. Подача насоса до 15 м³/ч при напоре 10 м, масса 89 кг.

Роторные шестеренные насосы (рис. 9.4) применяют для перекачива­ния маловязких и вязких однород­ных жидкостей. Они бывают с вне­шним и внутренним зацеплением.

Насос с внешним зацеплением (рис.9.4, а) имеет два зубчатых коле­са. Шестерня 2 закреплена на валу 10, который вращается в подшипни­ках скольжения 5, установленных в передней 7 и задней 9 крышках, зуб­чатое колесо 11 устанавливают на оси 4. Продукт поступает через всасываю­щий патрубок 3, заполняет объемы во впадинах между зубьями и перемеща­ется по внутренней поверхности кор­пуса 12. На стороне нагнетания зубья колес приходят в зацепление и вытес­няют продукт в нагнетательный пат­рубок 1.

У насоса с внутренним зацеплени­ем (рис. 9.4, б) шестерню 12 крепят на валу 8, приводимом во вращение электродвигателем. Зубчатое колесо 7, имеющее меньшее число зубьев, чем шестерня, устанавливают в кор­пусе 2 эксцентрично на оси 6. Сег­мент 11 предотвращает обратное пере­текание продукта.

Шестеренные насосы создают дав­ление до 12 МПа. Они просты конст-

руктивно и удобны в эксплуатации, но в зоне контакта зубьев создаются высокие давления и происходит пере­тирание продукции.

Роторный одновинтовой насос (рис. 9.5) оказывает меньшее влияние на продукт, не изменяя его свойств. Он состоит из резиновой обоймы 8, внутренняя полость которой спрофи­лирована в виде двухзаходной гайки и однозаходного винта 7. Шаг гайки в два раза больше шага винта. В зоне всасывания насоса продукт попадает в полость между винтом и гайкой. При повороте винта полость замыка­ется и перемещается вдоль оси к зоне нагнетания. Винт приводится во вра­щение от электродвигателя 5 через дисковый вариатор скорости 3, кото­рый позволяет изменять частоту вра­щения винта от 9 до 16 с"¹. Частота вращения винта 7 определяется тахо­метром 2. Выходной вал вариатора соединен с промежуточным валом, который муфтой 6 присоединен к винту 7. Резиновая обойма установле­на в корпусе 1, прикрепленном к кор­пусу вариатора стяжками /О. Подача насоса до 0,083 м³/с при давлении нагнетания 400 кПа и мощности электродвигателя 1,5 кВт.

Мембранные насосы, применяемые для перекачивания крови, бывают с механическим и пневматическим при­водом с одной или двумя мембрана­ми.

Одномембранный насос (рис. 9.6) имеет механический привод. Мембра­на 4, прикрепленная к поршню 5, со-

Рис. 9.4. Роторные шестеренные насосы:

а — с внешним зацеплением: 1 — нагнетательный патрубок; 2 — шестерня; 3 — всасывающий патрубок; 4 — ось; 5 — подшипник скольжения; 6 — зазор; 7 — передняя крышка; 8 — уплотнение; 9 — задняя крышка; 10 — вал; 11 — зуб­чатое колесо; 12 — корпус; б — с внутренним зацеплением: 1 — плита; 2 — кор­пус; 3 — крышка; 4 — масленка; 5 — подшипник; 6 — ось зубчатого колеса; 7 — зубчатое колесо; 8 — вал; 9, 10 — нагнетательный и всасывающий патрубки; 11 — сегмент; 12 — шестерня

вершает колебательные движения с помощью шатуна 6 и эксцентрика 7. Эксцентрик приводится во вращение от электродвигателя (на рис. 9.6 не показан) через клиноременную пере­дачу и червячный редуктор 8. При этом в полости за мембраной перио­дически создаются разрежение и из­быточное давление. В момент разре­жения открывается всасывающий клапан 1 и жидкость заходит в по­лость насоса. При обратном ходе этот клапан закрывается, открывается на­гнетательный 2 и жидкость вытесня­ется в нагнетательный патрубок. По­дача насоса до 1 м³/ч при давлении нагнетания 150 кПа.

Для перекачивания измельченных конфискатов и птичьих потрохов в смеси с водой используют поршневые насосы.

Поршневой насос В2-ФЦЛ-6/67 (рис. 9.7) состоит из рамы 7, на ко­торой монтируют привод, состоящий из электродвигателя 6 мощностью 0,55 кВт, клиноременной передачи 5 и редуктора 1. На выходном валу ре­дуктора устанавливают кривошип 2, который шатуном 3 связан с порш­нем 8. Поршень перемещается в ци­линдре 13, присоединенном к корпусу насоса 9. В корпусе установлено два клапана: всасывающий 12 и нагнета­тельный 11. При перемещении порш-

Рис. 9.5. Роторный одновинтовой насос:

1 — корпус; 2 — тахометр; 3 — дисковый вариатор скорости; 4 — станина; 5 — электродвигатель; 6 — муфта; 7 — винт; 8 — обойма; 9 — фланец; 10 — стяжки

ня вверх открывается всасывающий клапан 12, вследствие разрежения продукт, смешанный с водой, из при­емного бункера 15 поступает в по­лость корпуса 9. При обратном ходе

Рис. 9.6. Схема одномембранного насоса:

1, 2 — всасывающий и нагнетательный клапаны; 3 — гайка; 4 — мембрана; 5 — поршень; 6 — шатун; 7 — экс­центрик; 8 — червячный редуктор

поршня всасывающий клапан 12 зак­рывается и открывается нагнетатель­ный 11. Насос обеспечивает переработ­ку на линии до 3600 бройлеров в 1 ч при объемном расходе воды 1,5 м³/ч-Масса насоса 92 кг.

Поршневой насос фирмы «Сторк» (Голландия) для потрохов имеет пнев­матический привод. Поршень рабоче­го цилиндра штоком соединен с пор­шнем пневмоцилиндра, укрепленного в торце рабочего цилиндра. Система клапанов аналогична описанной выше. Насос перекачивает за один ход поршня 1,7 л продукции при час­тоте движения поршня от 0,18 до 0,6 Гц. При этом объемный расход воды составляет от 0,6 до 2,4 м³/ч, воздуха — от 0,5 до 4 м³/ч. Масса на­соса 60 кг. Насос может перекачивать до 10 000 потрохов и 8000 шеек в 1 ч на высоту до 9 м.

Рис. 9.7. Поршневой насос В2-ФЦЛ-6/67:

1 — редуктор; 2 — кривошип; 3 — шатун; 4 — ползун; 5 — клиноременная пере­дача; 6 — электродвигатель; 7 — рама; 8 — поршень; 9 — корпус насоса; 10 — ци­линдр; Л, 12 — нагнетательный и всасывающий клапаны; 13 — цилиндр; 14 — уплотнение; 15 — приемный бункер

Передувочные баки. Это емкост­ные вытеснители периодического дей­ствия, применяемые при транспорти­ровании жидкостей (кровь, бульон, фуза и рассол) и кусковых продуктов, которые не могут перекачиваться на­сосами (дробленая кость, конфискаты мягкие и твердые, шквара, каныга, помет и т. д). Кусковые продукты пе­рекачивают в смеси с водой. Переду­вочные баки представляют собой вер­тикальные или горизонтальные емко­сти цилиндрической или конической формы, заполняемые массой, которая

давлением сжатого воздуха или пара вытесняется и транспортируется по трубопроводу. Они просты по конст­рукции и не влияют на свойства транспортируемой продукции. Работа вытеснителя легко автоматизируется, но можно работать и с ручным управ­лением. К недостаткам этих уст­ройств относится низкий коэффици­ент использования энергии сжатого воздуха (около 0,1).

К вертикальным передувоч-ным бакам относятся баки К7-ФП2-Е и РЗ-ФПГ, рассмотренные далее.

-.. „:     Рис. 9.8. Передувочный бак К7-ФП2-Е:

1 — бак; 2 — напорная труба; 3 — пульт управления; 4, 9 — рукоятки передувки и закрытия горловины; 5 — ма­нометр; 6 — сирена; 7 — электрошкаф; 8 — пневмошкаф; 10 — трубопровод к пневмоцилиндру; 11 — трубопро­вод подачи воздуха на передувку

Передувочный бак К7-ФП2-Е (рис. 9.8) предназначен для пневмо-транспортирования мясных, жировых и нежировых мягких конфискатов. Устанавливают его в цехах непосред­ственно на месте получения сырья. Передувочный бак включает собствен­но бак 1 и пульт управления 3, состо­ящий из пневмошкафа 8 и электро­шкафа 7. Бак вертикального типа,

имеет цилиндрическую обечайку с эл­липтическим днищем и плоской верх­ней крышкой, снабженной коничес­кой загрузочной горловиной с затво­ром. К центру днища приварена на­порная труба 2.

В электрошкафу 7 установлены по­нижающий трансформатор, сигналь­ные лампы и сирена 6 звуковой сигна­лизации. В пневмошкафу 6 (рис. 9.9)

смонтированы трехходовой кран 4 для подачи сжатого воздуха в бак и пневмораспределитель 3 для управле­ния затвором. Заслонка 9 затвора закреплена на оси 8, а на другом кон­це оси, выходящем за пределы бака, укреплен рычаг 7, соединенный со штоком пневмоцилиндра 14. На тру­бопроводе сжатого воздуха 13 уста­новлены манометр 2 и предохрани­тельный клапан 1, а на обечайке бака — датчик уровня 12. Для сани­тарной обработки бака через проход­ной кран 5 подается острый пар. Заг­ружается бак при открытом затворе. Когда сырье касается контактов дат­чика уровня, включается световая и звуковая сигнализация. Далее пере-дувкой управляют вручную с пуль­та — рукоятками 4 и 9 (см. рис. 9.8), включающими трехходовой кран и пневмораспределитель. Рукоятки ме­ханически сблокированы так, что ис­ключены подача сжатого воздуха в бак при открытом затворе и открытие затвора при наличии давления в баке.

Геометрический объем бака 0,1 м³, рабочий - 0,7 м³, рабочее давление воздуха 0,3 МПа. Наиболь­ший размер транспортируемых кус-

ков 100 х 100 х 100 мм. Масса бака 235 кг.

Передувочный бак РЗ-ФПГ (рис. 9.10) используют для сбора и передувки по трубопроводам мягких конфискатов и крови. Такое же применение имеет и передувочный бак РЗ-ФПД. Эти баки вертикального типа, имеют одинако­вое устройство, но различаются гео­метрическим объемом: соответственно 3,4 и 0,63 м³. Они состоят из цилинд­рической обечайки 12 с эллиптичес­кими днищами. К нижнему днищу приварен конус 13 с фланцем для присоединения нагнетательной трубы. Для заполнения бака до необходимого уровня труба должна образовать си­фон 11, по высоте равный высоте бака, обеспечивающий гидравличес­кий затвор.

К верхнему днищу приварен пере­ходной цилиндрический патрубок с фланцем, к которому прикреплен корпус затвора 5. В крышку корпуса вварена труба с фланцем на наруж­ном конце. Внутри к трубе приварено кольцо с канавкой, в которую встав­лено резиновое уплотнение. Труба закрывается заслонкой затвора — круглой пластинкой, закрепленной на оси 9. Ось выходит из корпуса затво-

Рис. 9.9. Пневматическая схема бака К7-ФП2-Е:

1 — предохранительный клапан; 2 — манометр; 3 — пневмораспределитель; 4 — трехходовой кран; 5 — проходные краны; 6 — пневмошкаф; 7 — ры­чаг; 8 — ось; 9 — заслонка; 10 — нагнетательная труба; 11 — бак; 12 — датчик уровня; 13 — трубо­провод сжатого воздуха; 14 — пневмоцилиндр

Рис. 9.10. Передувочный бак РЗ-ФПГ:

1 - манометр; 2, 3 - пневматический и электрический шкафы; 4 - датчик уровня; 5 - затвор; б - предохра­нительный клапан; 7 - патрубок загрузки; 8 - рычаг заслонки; 9 - ось; 10 - пневмоцилиндр; 11 - сифон;

12 - цилиндрическая обечайка; 13 - конус

pa. На ней крепится рычаг 8, соеди­ненный со штоком поршня пневмоци-линдра 10.

Бак снабжен датчиком уровня 4 и предохранительным клапаном 6. Процессом управляют с пульта, име­ющего пневмошкаф 2 и электро­шкаф 3. Рукоятками на пневмошка-фе включают (рис. 9.11) пневморасп-ределители 5 и б, подающие воздух на передувку и в систему управления заслонкой 7 затвора. Рукоятки меха­нически сблокированы для исключе­ния открывания затвора при нали­чии давления в баке. В баках можно передувать куски размером 150 х х 150 х 150 мм.

Горизонтальные перед у-вочные баки бывают с нижним (рис. 9.12, а) или верхним (рис. 9.12, б) отводом материала. В первом слу­чае к эллиптическому днищу 2 при-

варивается нагнетательный патрубок 1 с фланцем для присоединения зад­вижки и нагнетательного трубопрово­да. Загружается продукт через трубу 5, а сжатый воздух подводится через патрубок 10. Бак оснащен маномет­ром и предохранительным клапаном 4. На корпусе 9 бака устанавливается люк 8 с крышкой 7 для механичес­кой очистки и санитарной обработки. При заполнении бака задвижку на нагнетательном патрубке 1 закрыва­ют. Когда бак заполняется на 70...80 % геометрического объема, закрывают задвижку на трубе 5 для подачи сырья, открывают задвижку на нагнетательном патрубке 1 и одно­временно подают сжатый воздух дав­лением 0,3...0,4 МПа.

Во втором случае (рис. 9.12, б) на­гнетательная труба 5 проходит через корпус бака 1 в приемник 7 — цилин-

Рис. 9.11. Пневматическая схема передувочного бака РЗ-ФПГ:

1 — бак; 2 — датчик уровня; 3 — клапан предохранительный; 4 — манометр; 5, 6 — пневмораспределители; 7 — заслонка; 8 — пневмоцилиндр; 9 — сифон; 10 —

проходной кран

Рис. 9.12. Горизонтальные передувочные баки:

а — с нижним отводом: 1 — нагнетательный патрубок; 2 — днище; 3 — штуцер для манометра; 4 — предохранительный клапан; 5 — труба для подачи сырья; 6 — накидные винты; 7 — крышка; 8 — люк; 9 — корпус; 10 — патрубок для подачи сжатого воздуха; б — с верхним отво­дом: 1 — корпус; 2 — патрубок для загрузки; 3 — патрубок для предохранительного клапана; 4 — патрубок для подачи сжатого воздуха; 5 — нагнетательная труба; 6 — люк; 7 — приемник;

8 — крышка

дрическую трубу, приваренную снизу к корпусу. Приемник имеет фланец и крышку 8, прикрепленную болтами. На баке приварены патрубки для заг­рузки сырья 2 и подачи сжатого воз­духа 4, а также для установки пре­дохранительного клапана 3. Для очи­стки бак снабжен люком 6 с открыва­ющейся крышкой.

Горизонтальные баки изготовляют

вместимостью 0,5; 1 и 3,6 м³ при ди­аметре корпуса 0,7; 0,9 и 1,2 м. Их применяют для передувки крови, ка-ныги и всех видов мягких конфиска­тов в смеси с водой.

Системы транспортирования по трубам. Применяют напорные систе­мы с механическими насосами, пнев­матическими вытеснителями (переду-вочными баками) и вакуумные. Для

транспортирования сыпучих сухих материалов (мясо-костная и костная мука, опилки и др.) применяют сис­темы пневмотранспорта.

Система напорного транспортиро­вания центробежным насосом смеси пера с водой приведена на рис. 9.13, а. Перо с водой поступает от перосъем-ных машин самотеком по открытым гидрожелобам 9 в приемный бункер 5, находящийся ниже уровня пола. Напорный свободновихревой центро­бежный насос 4 соединяется фланцем всасывающего патрубка с отводным патрубком, находящимся в нижней части приемного бункера. Уровень пульпы не должен намного превы­шать уровень приемного патрубка, так как при этом происходит расслое­ние пера и воды, начинает откачи-

ваться вода и далее сухое перо, что приводит к засорению насоса.

Пульпа из нагнетательного патруб­ка насоса по напорному трубопроводу 6 попадает в барабанное сито 2, где от пера отделяется вода, собирающая­ся в баке 1. Для уменьшения расхода вода центробежным насосом 3 подает­ся по рециркуляционному трубопро­воду 7 в гидрожелоб 9. Расход воды определяют экспериментально и регу­лируют вентилем 8. Избыток воды из сборника отводится переливной тру­бой в канализацию.

Система перекачивания крови двухдиафрагменным насосом показа­на на рис. 9.13, б. Насос 3 имеет пневматический привод. Техническая кровь из сборника 1 насосом по на­порному трубопроводу 8 подается в

Рис. 9.13. Система напорного транспортирования:

а - центробежным насосом: / — бак (сборник воды); 2 — барабанное сито; 3 — центробежный насос; 4 — свобод­новихревой центробежный насос; 5 — приемный бункер; 6 — напорный трубопровод; 7 — рециркуляционный трубопровод; 8 — регулирующий вентиль; 9 — гидрожелоб; б — двухдиафрагменным насосом: 1 — сборник крови; 2, 4, 6, 10 — вентили; 3 — двухдиафрагменный насос; 5 — емкость-приемник; 7 — цистерна; 8 — напорный трубо­провод; 9 — обводной трубопровод; в — поршневым насосом: 1 — приемная горловина насоса; 2 — поршневой насос; 3 — сливной кран; 4 — прозрачная труба; 5 — напорный трубопровод; 6 — циркуляционный трубопровод; 7 — вентиль; 8 — наклонная решетка; 9 — приемный стол

емкость-приемник 5 для промежуточ­ного хранения. При этом вентили 2 и 4 открыты, а вентили 6 к 10 закры­ты. При перекачивании крови из ем­кости в технологическое оборудование для переработки или в автоцистерну 7 для перевозки на другой завод от­крываются вентили 6 и 10 и закрыва­ются 2 и 4. Если кровь перекачивает­ся непосредственно в цистерну или к технологическому оборудованию, ми­нуя промежуточное хранение, то от­крываются вентили 2 и б, а осталь­ные закрываются. Вентили могут быть с ручным управлением или авто­матическим. Насос позволяет перека­чивать кровь на расстояние до 100 м и на высоту до 6 м.

Система транспортирования по­трохов, шеек и брюшного жира пти­цы поршневым насосом показана на рис. 9.13, в. Насос 2 имеет пневмати­ческий привод. Потроха и шейки по­падают непосредственно в приемную горловину 1 насоса 2 на месте удале­ния или по желобам. Поршень насоса вытесняет их вместе с водой в напор­ный трубопровод 5, при этом визуаль­ный контроль за наполнением осуще­ствляют через прозрачную часть тру­бопровода 4. При открытом вентиле 7 смесь попадает на наклонную решет­ку 8, где отделяется вода, а потроха попадают на приемный стол 9. Воз-

можна подача потрохов в аппарат для охлаждения. Для санитарной об­работки предусматривается циркуля­ционный трубопровод 6. Система за­полняется при закрытом вентиле 7 из специальной емкости водой с мо­ющим веществом, раствор циркули­рует определенное время в трубопро­водах и затем выводится через слив­ной кран 3. Все трубопроводы изго­товляют из пластмассы. Система обеспечивает транспортирование по­трохов на 75 м при объемном расходе воды 0,6...2,4 м³/ч, сжатого воздуха 0,5...4 м³/ч.

Система транспортирования чис­тых жидкостей и кусковых матери­алов в смеси с водой по трубам с помощью передувочных баков показа­на на рис. 9.14, а. Передувочные баки 2 устанавливают на технологи­ческих линиях в местах получения и сбора сырья. Они трубопроводами че­рез собирающую стрелку 4 соединя­ются с передувочным баком-сборни­ком 3. Вместимость бака-сборника выбирают такой, чтобы накаплива­лась масса, необходимая для едино­временной загрузки технологического устройства или транспортного сред­ства.

Из бака-сборника по трубопрово­дам через разделяющую стрелку 5 масса транспортируется в приемные

Рис. 9.14. Системы транспортирования по трубам передувочными баками:

а - схема: 1 - трубы для подачи сжатого воздуха; 2 - передувочные баки; 3 - передувочный бак-сборник; 4, 5 - многопозиционная собирающая и разделяющая стрелки; 6 - приемные бункера; 7 - автоматическая соби­рающая стрелка; б — автоматическая двухпозиционная стрелка: 1 — корпус; 2 — заслонка; 3 — ось; в — привод­ная двухпозиционная стрелка: 1 - корпус; 2 - заслонка; 3 - пневмоцилиндр; 4 - рычаг заслонки

бункера 6 оборудования или в транс­портные емкости. Возможна подача массы из передувочных баков 2 не­посредственно в приемные бункера 6 через автоматические собирающие стрелки 7. Сжатый воздух подается через трубы 1. Система может рабо­тать в режиме ручного или автомати­ческого управления.

Собирающие стрелки бывают авто­матическими и приводными, двух- и многопозиционными.

Автоматическая двухпозиционная стрелка (рис. 9.14, б) представляет собой корпус 1, состоящий из двух подводящих труб и одной отводящей. Заслонка 2 свободно поворачивается на оси 3, установленной в корпусе. Подводящие трубы перекрываются заслонкой под действием давления движущейся массы. В приводной двухпозиционной стрелке (рис. 9.14, в) заслонку 2 жестко устанавливают на оси, к которой снаружи крепят рычаг 4. Рычаг соединен со штоком пневмо-цилиндра 3 и при перемещении его поршня поворачивает заслонку.

В системах вакуумного транспор­тирования (рис. 9.15) перемещение продуктов обеспечивается понижен­ным давлением в баке-сборнике. В схеме (рис. 9.15, а) разрежение в баке-сборнике 2 создается водоколь-цевым вакуумным насосом 1. Бак-сборник 2 всасывающим трубопрово­дом 7 соединен с точками сбора сы­рья: сборником технической крови

12, пистолетом для удаления клоаки

13, пистолетом для отсоса легких 14. Все эти точки оснащены вентилями И, позволяющими включать их в мо­мент работы. После заполнения бака до уровня, определяемого датчиком 4, вентилем 5 отсоединяется вакуум­ный насос и вентилем 9 — всасываю­щий трубопровод. Открывают вентиль 6 напорного трубопровода, вентиль 10, и по трубопроводу 8 в бак подает­ся сжатый воздух. Сырье передувают для дальнейшей обработки или транс­портирования.

При мойке остатки сырья сливают через патрубок 3. Объем бака-сборни­ка может быть 0,5; 1,5 и 3,0 м³, про­изводительность вакуумного насоса — от 105 до 190 м³/ч.

В рассмотренной схеме транспор­тировку конфискатов проводят с до­бавлением воды. На рис. 9.15, б при­ведена схема вакуумного транспорти­рования продукции без добавления воды, что снижает расходы и умень­шает количество стоков в канализа­цию. Система предусмотрена для транспортирования с линии обработ­ки птицы голов, ног, трахей и пище­водов, кишок, легких и др. Места сбора 1, 2, 3, 4 пластмассовыми тру­бами присоединяются к циклонам-от­делителям 8, которые монтируют над баком-сборником отходов 6. Циклон оборудован в верхней части солено­идным вентилем 9, а в нижней — заслонкой 10, управляемой пневмо-цилиндром 11.

Разрежение в системе создается во-докольцевым вакуумным насосом 15, а между циклонами и насосом уста­новлена ловушка-расширитель 13. Она предназначена для предотвраще­ния попадания твердых частиц в ва­куумный насос. Принцип работы ло­вушки основан на резком уменьше­нии скорости парогазовой смеси при попадании из трубы в большой объем корпуса. При этом твердые частицы падают на дно корпуса, а газ отсасы­вается через верхний патрубок, снаб­женный соленоидным вентилем. Кон­фискаты по отсасывающей трубе по­падают в циклон 8, в котором при закрытой заслонке 10 создается пони­женное давление. Твердая фракция оседает на дно циклона, а парогазо­вая смесь отсасывается через ловуш­ку-расширитель 13 вакуумным насо­сом 15. Когда циклон заполняется, закрывается соленоидный вентиль 9, циклон сообщается с атмосферой, и затем открывается пневмоцилиндром И заслонка 10. Продукт перегружает­ся в бак-сборник 6, находящийся под атмосферным давлением. Далее цикл повторяется. Процесс управляется ав­томатически с центрального 12 и мес­тных 7 пультов управления. Предус­мотрено и ручное управление. Про­дукт из бака 6 поступает на дальней­шую переработку.

Система предназначена для обслу­живания линии для переработки 9000 бройлеров в 1ч. Длина комму-

Рис. 9.15. Системы вакуумного транспорти­рования:

а — с добавлением воды: 1 — водокольцевой вакуум­ный насос; 2 — бак-сборник; 3 — сливной патрубок; 4 — датчик уровня; 5, 6, 9, 10, 11 — вентили; 7 — вса­сывающий трубопровод; 8 — трубопровод сжатого воз­духа; 12 — сборник технической крови; 13 — пистолет для удаления клоаки; 14 — пистолет для отсоса лег­ких; б — без добавления воды: 1, 2, 3, 4 — места сбора сырья; 5 — пульты ручного управления; 6 — бак-сбор­ник; 7 — местный пульт управления; 8 — циклоны-от­делители; 9 — соленоидные вентили; 10 — заслонка; 11 — пневмоцилиндр; 12 — центральный пульт управ­ления; 13 — ловушка-расширитель; 14 — вакуумметр; 15 — вакуумный насос

никаций около 100 м, при этом про­изводительность вакуумного насоса 400 м³/ч, а мощность его привода 11 кВт.

Основные расчеты. При расчете системы транспортирования по тру­бопроводам определяют скорость (ре­жим) движения продукции, диаметр труб и давление вытеснения. Задан­ными считают производительность (расход) и конфигурацию системы. Длины трубопроводов и вид элемен­тов, создающих местные сопротивле­ния, зависят от компоновки систе­мы.

Режим движения жидкости по трубам определяется критерием Рей-нольдса

(9.1)

где v — скорость движения потока, м/с; d — диаметр трубы, м; v — кинематический коэф­фициент вязкости продукта, м²/с

Для воды ламинарный режим дос­тигается при Re < 22320, для струк­турированных жидкостей (бульон, кровь, расплавленный жир и т. д.) — при Re < 1400.

Объемный расход (м³/с) в трубо­проводе

(9.2)

где f — площадь поперечного сечения трубо­провода, м².

Отсюда диаметр труб (м)

(9.3)

Суммарное давление (Па), которое должно создаваться вытеснителем (давление вытеснения), определяется как сумма

Р ⁼⁼Ро+Рв+Рн+Рс+Рг, (9.4)

где р₀ — предельное напряжение сдвига мас­сы, Па; р_в — противодавление на стороне вы­хода продукции из трубопровода, Па; р_н — со­противление, вызванное подъемом продукции, Па; р_с — скоростной напор, Па; р_г — гидрав­лическое сопротивление трубопровода, Па.

У ньютоновских жидкостей и жид-кообразных систем (мясные, костные бульоны и кровь, расплавленные жи­вотные жиры и др.) предельное на­пряжение сдвига р₀ = 0. Для смеси мягких конфискатов с 20...30 % воды р₀ = 20...25 кПа.

Для вертикального перемещения продукции требуется давление (Па)

p_H = ±pgH,          (9.5)

где р — плотность продукта, кг/м³; Н — высо­та подъема или спуска, м.

Скоростной напор (Па), или удель­ная кинетическая энергия потока,

(9.6)

Гидравлическое сопротивление р_г (Па) складывается из потерь давления на трение в прямых трубопроводах ^ и на местные сопротивления 1£,_мл:

А-= 5тр + 2&..С-          0-7)

Потери на трение (Па)

(9.8)

где \_ц, — коэффициент трения; / — длина пря­мого трубопровода, м; d — внутренний диа­метр трубопровода, м.

Коэффициент трения зависит от вязкости продукта, шероховатости труб и режима течения. Для жидких продуктов при ламинарном режиме

(9.9)

для жидкообразных (расплавленный жир говяжий и свиной, бульон, кровь и др..)

(9.10)

При турбулентном режиме (Re = = 3 ■ 10⁶) используют формулу Кона­кова

(9.11) при Re < 10⁵ — формулу Блазиуса

(9.12)

При транспортировании по трубам мягких и твердых конфискатов вмес­те с водой коэффициент трения опре­деляют из экспериментальных дан­ных по соотношению

K_P = kX_B,            (9.13)

где k — коэффициент, зависящий от соотноше­ния количества продукта и воды; Х_в — коэф­фициент трения воды.

Для мягких конфискатов при до­бавлении 10 % воды k = 30, при 20 % к = 25, при 30 % k = 20.

Для измельченных твердых кон­фискатов при добавлении 10 % воды k = 50, при 20 % k = 38, при 30 % k = 30.

Потери (Па) на местные сопротив­ления

(9.14)

где Х_{м с} — коэффициент местных сопротивле­ний.

К местным сопротивлениям отно­сят потери давления в запорной и ре­гулирующей арматуре, при расшире­нии или дросселировании потока, на изгибах труб, при разветвлении или схождении трубопроводов и т. д. Ко­эффициенты местных сопротивлений

\^в„„ „ для ньютоновских жидкостей

находят по справочникам, где изло­жен расчет гидравлических трубопро­водов. В случае жидкообразных про­дуктов учитывают вязкость жидко­сти:

Коэффициент, учитывающий ре­альную вязкость продукта,

(9.16)

где v_ni, и v_B — кинематическая вязкость соот­ветственно продукта и воды, м²/с

Производительность (м³/с) вытес­нителя для системы транспортирова­ния по трубам в зависимости от со­держания полезного продукта в смеси

(9.17)

где М_п — производительность системы по по­лезной продукции, м³/с; к — коэффициент за­паса производительности; i — содержание по­лезной продукции в перекачиваемой массе, кг/кг.

Подача (м³/с) насосов всех видов

М = Ущ,          (9.18)

где V — объем массы, подаваемой за один оборот или двойной ход рабочего органа, м³; п — частота вращения, или число двойных хо­дов поршня, с^¹; ф — коэффициент подачи или объемного заполнения.

Коэффициент ф зависит от вязкос­ти массы, давления нагнетания и ка­чества изготовления насоса. Для жид­костей малой вязкости при давлении до 10 кПа ф = 0,9...0,95, при давле­нии до 250 кПа <р = 0,8...0,86.

Подача (м³/с) роторного насоса за­висит от вязкости перекачиваемой жидкости. При вязкости v_np, отличной

от вязкости воды v_B,

(9.19)

где М, — подача насоса при перекачивании ньютоновской жидкости, м³/с; Г|_в — объемный КПД насоса при вязкости v_B.

Мощность двигателя (кВт,) к лю­бому насосу при перекачивании мало­вязких жидкостей

(9.20)

где М — объемная подача насоса, м³/с; р — полное давление, создаваемое насосом, Па; п_а = 1,05...1,2 — коэффициент запаса мощнос­ти; л = 0,7...0,85 — КПД насоса; _Чп — КПД передачи.

При увеличении вязкости мощ­ность растет, и ее значение определя­ют по формуле

(9.21)

где Ni — мощность при вязкости V]; N — мощность при вязкости v; щ, г\ — соответству­ющие КПД насоса.

Производительность (кг/с) объем­ного вытеснителя (передувочного бака)

(9.22)

где G — масса загружаемой продукции, кг; t — продолжительность вытеснения, с; т„ — продолжительность подготовительно-заключи­тельных операций, с.

Масса (кг) продукции, загружае­мой в резервуар,

G = ффхрТ^,            (9.23)

где ф — коэффициент заполнения; ф] — доля объема продукции в общей загрузке, м³/м³; р — плотность продукта, кг/м³; V — геометри­ческий объем бака, м³.

Объем (м³) воздуха, необходимый для вытеснения одной загрузки,

V_b = a{V+V_x),     (9.24)

где а — коэффициент потерь воздуха в соеди-

нениях и арматуре; а = 1,2...1,4; Vi — объем труб на стороне нагнетания, м³.

Удельный объем (м³/кг) воздуха

(9.25)

Расход энергии (Дж) на сжатие воздуха

(9.26)

где k — показатель адиабаты сжатия воздуха; р_с и р_п — давление сжатого воздуха и нормаль­ное давление; г| — КПД компрессорной уста­новки; v_n — удельный расход воздуха, приве­денный к нормальным условиям, м³/с;

(9.27)

где Т_о и Г_с — температуры воздуха при нор­мальных условиях и сжатого, К.

Производительность вакуумного насоса (м³/с) в системах непрерывно­го вакуумного транспортирования по трубам

(9.28)

где а — коэффициент, учитывающий подсосы воздуха через неплотности в системе; ccj — ко­эффициент, учитывающий выделение газа и пара из продукта; а₂ — коэффициент запаса производительности насоса; а₂ = 1,2...1,3; М — объемная производительность системы по транспортируемой продукции, м³/с; Рл ^и р — атмосферное давление и давление в сис­теме, Па.

Производительность вакуумного насоса (м³/с), необходимая для на­чальной откачки из системы объема воздуха V_o за время т (с):

(9.29)

где k — запас производительности с учетом неплотностей в системе; р_а — атмосферное дав­ление, Па; р_п — предельное давление, создава­емое насосом, Па; р_к — конечное давление в системе, Па.

Из этой формулы определяют вре-

мя откачки т. при заданной произво­дительности насоса.

Контрольные вопросы и задания. 1. Пере­числите виды трубопроводного транспорта. Из каких элементов состоят эти системы? 2. Из каких материалов изготовляют трубопроводы? 3. Какие виды насосов применяют в трубопро­водном транспорте? 4. Как устроен свободно-вихревой насос и для каких продуктов его це­лесообразно применять? 5. Назовите виды ше­стеренных насосов. 6. Как устроены роторные винтовые насосы? 7. Что такое мембранный насос? Какие виды приводов применяют в этих насосах? 8. Для каких целей используют поршневые насосы? Как они устроены? 9. Что такое передувочные баки? Каков принцип их работы? 10. Чем различаются конструктивно вертикальные и горизонтальные передувочные баки? 11. Какова схема автоматизации верти­кальных передувочных баков? Чем обеспечива­ют безопасность их обслуживания? 12. Чему равна производительность (расход) трубопро­водного транспорта? 13. Как определить давле­ние в вытеснителе в зависимости от схемы трубопроводов? 14. Чему равна мощность элек­тродвигателя насоса? 15. Как определить про­изводительность передувочного бака?

9.2. ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ СЫРЬЯ

И ПОЛУФАБРИКАТОВ

Измельчают твердые хрупкие мате­риалы (сухая кость, высушенная шквара, замороженные конфискаты), твердые упруговязкие (сырая кость, рога, копыта), упругопластичные (мягкое жиросодержащее сырье, шку­ры), жидкообразные (свернувшаяся кровь). В зависимости от свойств ма­териала выбирают способ измельче­ния: резание, дробление (изломом или ударом). Измельчаемый материал может быть однородным (например, кость) или композиционным (напри­мер, мясо-костное сырье). В после­днем случае способ измельчения дол­жен учитывать особенности свойств всех тканей, входящих в компози­цию. Так, в мясо-костном сырье наи­более прочным компонентом является кость, а наиболее упругим — соедини­тельная ткань.

Мягкие жиросодержащие материа­лы измельчают резанием на мясореза-тельных машинах-волчках, режущий механизм которых состоит из кресто­образных ножей и решеток.

Для измельчения мясо-костных конфискатов в зависимости от на­чальных размеров сырья и степени измельчения используют резательные машины: гильотинные и фрезерные с прямыми гладкими лезвиями, волч­ки-дробилки с крестообразными но­жами и решетками. Кроме того, при­меняют силовые измельчители, ис­пользующие дробление методом изло­ма, а также работающие по этому методу дробилки, традиционно назы­ваемые просто дробилками. На волч­ках-дробилках и силовых измельчите­лях измельчают также сырую кость, рога и копыта.

Высушенную кость и шквару из­мельчают на молотковых дробилках. Сгустки свернувшейся крови разбива­ют на мельницах — машинах типа десмембраторов. В этих машинах из­мельчение происходит комбинирован­но вследствие удара и перетирания продукта.

Гильотинные машины. Их приме­няют для крупного измельчения тру­пов павших животных, крупных кус­ковых конфискатов и замороженного в блоки сырья.

Гильотинная машина фирмы «Сторк» (Голландия), на которой из­мельчают трупы павших животных

(рис. 9.16), имеет сварную раму 6. На раме закреплен прямой неподвижный нож 4. В направляющих, установлен­ных на раме, перемещается V-образ-ный подвижной нож 3. Подвижной нож совершает возвратно-поступа­тельное движение с помощью криво-шипно-шатунного механизма, состоя­щего из двух зубчатых колес 8, меж­ду которыми установлен кривошип. На кривошипе закреплена головка шатуна 2, а вторая головка шатуна зафиксирована на оси, установленной на подвижном ноже. Механизм при­водится во вращение от электродвига­теля 1 через клиноременную передачу 7. На валу ведомого шкива передачи установлена сдвоенная шестерня 9.

Тушу прикрепляют за заднюю ногу к тросу тельфера и загружают верти­кально в горловину 5 машины. По мере отрезания кусков необходимого размера оставшуюся часть туши опус­кают далее в зону резания.

Фрезерные барабанные машины. Их применяют для измельчения сы­рой кости и мясо-костных конфиска­тов в виде полутуш или отрубов.

Фрезерная машина ДТК-20 пока­зана на рис. 9.17. Рабочим органом этой машины служит ротор, собран­ный на валу 3 из стальных сплошных

Рис. 9.16. Гильотинная ма­шина фирмы «Сторк» (Гол­ландия):

1 — электродвигатель; 2 — шатун; 3 — подвижной нож; 4 — непод­вижный нож; 5 — горловина; в — рама; 7 — клиноременная передача; 8 ~ зубчатое колесо; 9 — шестерня

Рис. 9.17. Фрезерная барабанная машина ДТК-20 для измельчения твердых

конфискатов:

/ — диск; 2 — подшипниковые опоры; 3 — вал; 4 — муфта; 5 — загрузочная горловина; 6, 8 — верхний и нижний неподвижные ножи; 7 — люк; 9 — нож; 10 — диск ротора; 11 — корпус

дисков 10 в количестве двух или че­тырех штук в зависимости от разме­ров загруженных кусков и производи­тельности. В выемках дисков болтами крепят по шесть стальных ножей 9. Ножи поочередно устанавливают на правой и левой сторонах диска, пере­крывая этим всю зону измельчения. Резание происходит в контакте с дву­мя неподвижными ножами: верхним 6 и нижним 8. На верхнем ноже сре­зается часть загружаемого в горлови­ну 5 сырья, и стружка транспортиру­ется через зазор в корпусе к нижнему ножу, где происходит окончательное измельчение. Вал ротора вращается в радиально-упорных подшипниках в двух опорах 2, закрепленных на ли­том корпусе 11. Приводится во враще­ние вал через муфту 4, соединяющую его с валом электродвигателя. Диск 1 на другом конце вала служит для вращения ротора вручную. Откидыва­ющаяся крышка в верхней части кор­пуса позволяет осматривать и ремон­тировать режущий комплект. Для за­мены и ремонта нижнего неподвиж­ного ножа служит люк 7. Дробилку крепят на раме с четырьмя амортиза­торами, компенсирующими вибрации. Высота рамы должна обеспечивать возможность выгрузки продукта через нижнюю часть корпуса в тележку или в другое транспортное устрой­ство.

Производительность машины с че­тырьмя дисками от 20 до 30 м³/ч при частоте вращения барабана 16,1 с"¹ и мощности электродвигателя 75 кВт. Длина машины 2 м, ширина 1,2, вы­сота 1,05 м, масса с электродвигате­лем 3500 кг.

Фрезерная барабанная машина КДМ-2М (рис. 9.18) предназначена для измельчения сырой кости. Из­мельчение кости также происходит путем ее разрезания в пространстве между подвижным ножом с гладким прямым лезвием и кромкой корпуса. Машина состоит (рис. 9.18, а) из кор­пуса, режущего и подающего меха­низмов и привода. Корпус машины 6 установлен на двух стойках 16, при­крепленных к плите основания 20. Корпус, плита и стойки отлиты из чугуна. Привод машины состоит из электродвигателя 21 и цилиндричес­кого редуктора 18, на выходном валу которого закреплена шестерня 17 пря­мозубой передачи. Зубчатое колесо 12 установлено на промежуточном валу 1, который вращается в подшипни­ках, смонтированных в стойках. К зубчатому колесу радиально прикреп­лены двенадцать ножей 13. На втором консольном конце вала 1 установлен диск кривошипа 2, который шатуном соединен с рычагом 14, снабженным рабочей собачкой 4. Рабочая собачка входит в зацепление с храповым ко-

Рис. 9.18. Фрезерная барабанная машина КДМ-2М для измельчения сырой кости:

а — общий вид: 1 — промежуточнй вал; 2 — диск кривоши­па; 3 — храповое колесо; 4 — рабочая собачка; 5 — рукоятка; 6 — корпус; 7 — крышка; 8 — подающий винт; 9 — толка­тель; 10 — зона подачи; 11 — опорный валик; 12 — зубчатое колесо; 13 — нож; 14 — рычаг; 15 — пружинный предохрани­тель; 16 — стойка; 17 — шестерня; 18 — цилиндрический ре­дуктор; 19 - муфта; 20 - плита основания; 21 - электродви­гатель; 22 — разрезная гайка; б — кинематическая схема: / — разрезная гайка; 2 — рабочая собачка; 3 — винт; 4 — тол­катель; 5 — нож; 6 — зубчатое колесо; 7 — шестерня; 8 — ци­линдрический редуктор; 9 — муфта; 10 — электродвигатель; 11 - промежуточный вал; 12 - шатун; 13 - стопорная собачка; 14 — храповое колесо

лесом 3, от которого приводится во вращение разрезная гайка 22. В ре­зультате периодического вращения гайки храповым механизмом поступа­тельно по направлению к зоне подачи 10 перемещается подающий винт 8 с толкателем 9. Рабочий ход винта 610 мм, а величина подачи на один оборот зубчатого колеса может изме­няться от 0,2 до 0,4 мм. При обрат­ном движении рабочей собачки 2 (рис. 9.18, б) храповое колесо удержи­вается стопорной собачкой 13. Перед загрузкой машины рукояткой 5 (см. рис. 9.18, а) раздвигают разрезную гайку, освобождая винт, который от­водят вручную. Через горловину в корпус загружают сырье, плотно зак­рывают крышку 7 и сдвигают поло­винки гайки. Продукт подается к но­жам и перерезается в пространстве

между ножами и кромкой корпуса. Для избежания поломок при попада­нии посторонних твердых предметов или крепких костей на шатуне пре­дусматривается пружинный предохра­нитель 15.

Производительность машины до 210 кг/ч при частоте вращения зубча­того колеса 1,38 с"¹ и мощности элек­тродвигателя 3 кВт. Масса машины 610 кг.

Волчки-дробилки. Их используют для измельчения мясо-костных кон­фискатов и сырой кости комбиниро­ванным способом — изломом и реза­нием. Эти машины состоят из подаю­щего механизма — шнека и режуще­го механизма, состоящего из набора крестообразных ножей и решеток.

Волчок-дробилка В2-ФДБ (рис. 9.19) имеет подающий шнек 5, установлен-

ный в станине 1. Режущий механизм 7 расположен в горловине 15, которая болтами прикреплена к станине. Шнек имеет переменный шаг. В зоне загрузочной чаши 6 шаг шнека наи­больший, что облегчает захват кости. Режущее устройство состоит из крес­тообразных трех- или четырехперых массивных крестообразных ножей 12, размещенных на хвостовике 11 шне­ка, и решеток: приемной 14, проме­жуточной 13 и выходной 8, установ­ленных в горловину и зафиксирован­ных от проворачивания штифтом. Ре­шетки имеют отверстия различного размера и формы. В приемной 14 и промежуточной 13 решетках отвер­стия треугольные, в выходной — круглые диаметром 40 мм. Ножи и решетки плотно прижимают друг к другу накидной гайкой 9 через опор­ное кольцо 10. Приводятся во враще-

ние шнек и режущий механизм от электродвигателя 2 через клиноре-менную передачу 3 и цилиндрический редуктор 4, с которым шнек соединен предохранительной муфтой со срез­ным штифтом.

Твердые конфискаты или кость с размером кусков до 700 мм загружа­ют в приемную чашу, где они захва­тываются шнеком и перемещаются к режущему механизму. В зазоре меж­ду шнеком и корпусом происходит начальное измельчение (излом) кос­тей. Для этой цели на внешнем пери­метре шнека сделана острая отогну­тая кромка. Окончательное измельче­ние осуществляется ножами на гра­нях отверстий решеток, через кото­рые масса продавливается шнеком. Внешний диаметр решетки измельчи­теля 350 мм, частота вращения шне­ка 1,67 с"¹. Производительность ма-

Рис. 9.19. Волчок-дробилка В2-ФДВ:

1 — станина; 2 — электродвигатель; 3 — клиноременная передача; 4 — редуктор; 5 — подаю­щий шнек; 6 — загрузочная чаша; 7 — режущий механизм; 8, 13, 14 — соответственно выход­ная, промежуточная и приемная решетки; 9 — накидная гайка; 10 — опорное кольцо; И — хвостовик; 12 — крестообразный нож; 15 — горловина

шины до 6000 кг/ч при мощности электродвигателя 40 кВт. Масса ма­шины 2610 кг.

Волчки-дробилки фирм «Паль-мия» (Швеция) и «Волфкинг» (Да­ния) имеют диаметр решеток 400 мм и в зависимости от "мощности приво­да (75, 92 или 110 кВт) обеспечива­ют переработку кости или твердых конфискатов при производительности от 5 до 15 т/ч.

Волчок-дробилка фирмы. «Волф­кинг» (рис. 9.20, а) для удобства

сборки и разборки режущего меха­низма имеет на корпусе 5 поворотный подъемный кран 2 с ручной талью 1. Режущий механизм этих измельчите­лей (рис. 9.20, б) состоит из прием­ной 1, промежуточной 3 и выходной 4 решеток и массивных трехперых ножей 2, имеющих винтовую поверх­ность для создания осевого давления на продукт.

Силовые измельчители. В них ис­пользуется дробление методом излома кости между неподвижными и враща-

Рис. 9.20. Волчок-дробилка фирмы «Волфкинг» (Дания):

а — общий вид: 1 — ручная таль; 2 — поворотный подъемный кран; 3 — приемная чаша; 4 — электродвига­тель; 5 — корпус; 6 — режущий механизм; б — режущий механизм: 1, 3, 4 — соответственно приемная, про­межуточная и выходная решетки; 2 — ножи; 5 — прижимное кольцо

Рис. 9.21. Силовой измельчитель К7-ФИ2-С:

1 — плавающая муфта; 2,6 — радиальные подшипники; 3 — загрузочный лоток; 4 — болт крепления ножа; 5, 11 — неподвижные ножи; 7 — упорный подшипник; 8 — шпонка; 9 — ножевая секция; 10 — корпус; 12 — вал; 13 — рама; 14 — элек­тродвигатель; 15 — муфта; 16 — редуктор

ющимися ножами. Эти измельчители имеют сходную конструкцию и разли­чаются конфигурацией ножей, спосо­бом крепления неподвижных ножей в корпусе, размерами и мощностью привода.

Силовой измельчитель К7-ФИ2-С (рис. 9.21) предназначен для измель­чения кости, а также смеси 30 % мягких конфискатов и 70 % твердых. На раме 13 закреплены корпус 10 и привод. Литой корпус изготовлен из двух частей — нижней и верхней, со­единенных между собой болтами. Он имеет загрузочную чашу и цилиндри­ческую горловину. Привод состоит из электродвигателя 14, муфты 15 и ре­дуктора 16. Выходной вал редуктора плавающей муфтой 1 соединен с ва­лом 12, который установлен в корпусе

на четырех радиальных подшипниках 2 и 6. Для восприятия осевых нагру­зок предназначен упорный подшип­ник 7.

На валу с помощью шпонок 8 кре­пят девять ножевых секций 9, образу­ющих по длине вала прерывистую винтовую линию.

В корпус через отверстия вставля­ют двадцать неподвижных плоских ножей 5 и И. К наружным торцам ножей приварены фланцы с четырьмя отверстиями. С помощью этих флан­цев и болтов 4 ножи крепят к корпу­су в два ряда в нижней части в зоне загрузки и в четыре ряда на горлови­не. Боковые зазоры между подвижны­ми и неподвижными ножами состав­ляют 3...5 мм. Загрузку сырья осуще­ствляют через загрузочный лоток 3,

Рис. 9.22. Силовой измельчитель К7-ФКЕ-1:

1 — рама; 2 — электродвигатель; 3, 7 — подшипниковые опоры; 4 — загрузоч­ная горловина; 5 — загрузочный бункер; 6 — крышка люка; 8 — неподвижный нож; 9 — крышка; 10 — пластина-держатель; 11 — корпус; 12 — вал; 13 — под­вижной нож; 14 — фланец бункера; 15 — втулка; 16 — муфта; 17 — цилиндри­ческий редуктор; 18 — клиноременная передача

который сблокирован с пусковым уст­ройством привода. При снятии лотка электродвигатель отключается. Про­изводительность машины при непре­рывной загрузке до 5 т/ч при частоте вращения ножевого вала 0,77 с""¹ и мощности электродвигателя 22 кВт. Размер загружаемых кусков не более 750 х 755 мм, а измельченных — 50 х 50 мм. Масса машины 3240 кг.

Силовой измельчитель К7-ФКЕ-1 (рис. 9.22), предназначенный для из­мельчения смеси мягкого сырья с ко-

стью, имеет сварную раму 1, на кото­рой закреплены привод и корпус. Корпус 11 выполнен из стальной тру­бы, к которой с торцов приварено два фланца. К передней части трубы при­варена загрузочная горловина 4, к которой винтами прикреплен бункер 5. К торцевым фланцам привинчены крышки с подшипниковыми опорами 3 и 7. В подшипниках установлен вал 12, на котором с помощью шпонок закреплены втулки 15 подвижных но­жей 13. Ножи приварены  к втулке

попарно. В нижней части трубы кор­пуса приварены две стальные пласти­ны-держатели 10. Через пластины и стенки труб выфрезерованы отвер­стия, в которых установлены плоские неподвижные ножи 8. Ножи фикси­руют цилиндрическими пальцами и крепят крышками 9. В первом (по ходу вращения вала) ряду установле­ны по всей длине трубы тринадцать ножей, а во втором ряду только на горловине — шесть. Зазоры между подвижными и неподвижными ножа­ми не более 2 мм. Приводится во вра­щение ножевой вал от электродвига­теля 2 мощностью 7,5 кВт через клиноременную передачу 18, цилинд­рический редуктор 17 и муфту 16. Ча­стота вращения ножевого вала 0,6 с"¹. Производительность измельчителя до 1500 кг/ч, масса 720 кг.

Дробилки. В дробилках кость из­мельчается способом излома между подвижными и неподвижными ножа­ми и в отличие от силовых измельчи­телей перемещается вертикально че­рез машину от зоны загрузки к зоне выгрузки. Дробилки бывают с одной или двумя степенями измельчения (одно- и двухступенчатые дробилки).

Дробилка КД-2 (рис. 9.23) двухсту­пенчатая. Она имеет производитель­ность по сырой кости до 4 т/ч. Разме­щена дробилка на сварной станине 1, на которой закреплены литые чугун­ные плиты — основания первой 5 и второй 2 ступеней. На плитах смон­тированы гребенки 6 и 20 — пласти­ны с прорезями, в которые радиально устанавливают неподвижные ножи 7 и 19. Конструкция неподвижных но­жей показана на рис. 9.23, в.

Сверху на гребенки устанавливают загрузочные горловины первой 9 (см. рис. 9.23, а) и второй 16 ступеней. Одну из стенок 10 горловины можно открывать при ремонте или очистке дробящего механизма. Внутри корпу­сов вращаются ножевые валы 4 и 13, в прорезях которых размещены под­вижные ножи 3 и 12. Конструкция подвижных ножей показана на рис. 9.23, б. Ножи закрепляют клинь­ями 11 и 17 (см. рис.9.23, а), концы которых затем отгибают. Устанавли­вают ножи по винтовой линии так,

Рис. 9.23. Дробилка КД-2:

а — общий вид: 1 — станина; 2,5 — плиты-основа­ния; 3, 12 — подвижные ножи; 4, 13 — ножевые валы; 6, 20 — гребенки; 7, 19 — неподвижные ножи; 8, 18 — зубчатые колеса; 9, 16 — загрузочные горло­вины; 10 — стенка; 11, 17 — клинья; 14 — шестерня; 15 — промежуточный вал; б — подвижной нож; в — неподвижный нож

чтобы одновременно работали не бо­лее двух. Это обеспечивает более рав­номерную загрузку приводного меха­низма. На валу первой ступени кре­пят 10 ножей, на второй — 13. Соот­ветственно на гребенках имеется 11 и 14 ножей. Расстояние между ножами первой ступени 30 мм, второй — 26 мм. Валы вращаются в подшипни­ках скольжения, опоры которых зак­реплены на станине. Из-за располо­жения ножей по винтовой линии воз­никает осевая сила, поэтому один из подшипников делают радиально-упор-ным.

Ножевые валы приводятся во вра­щение от электродвигателя мощнос­тью 14 кВт через клиноременную пе­редачу, ведомый шкив которой зак­реплен на консоли промежуточного вала 15. На другой консоли вала ус­тановлена шестерня 14, которая вхо-

дит в зацепление с зубчатым колесом 8, соединяемым с верхним валом 13 дробилки через предохранительную муфту, в которой в качестве срезаемо­го элемента применяется дубовый су­харь. Нижний вал 4 приводится во вращение от верхнего зубчатым коле­сом 18. Частота вращения валов (с"¹): верхнего 0,9, нижнего 1,1. Масса дро­билки 2945 кг.

Дробилка ДК-05 также двухступен­чатая. Она имеет производительность по сырой кости 500 кг/ч и аналогич­на по конструкции описанной, но имеет общую литую станину, в кото­рой смонтированы ножевые валы и неподвижные ножи. Мощность приво­да дробилки 4,5 кВт. Двухступенча­тые дробилки измельчают кость на куски размером от 25 до 40 мм.

Дробилка ДК-10 одноступенчатая. Она име