Для тепловой и импульсной 3 страница

Два самосинхронизирующихся виб­ратора создают направленные колеба­ния, которые заставляют частицы двигаться по сложным траекториям, что приводит к активному перемеши­ванию, созданию вихревых потоков и организует перемещение смеси вдоль оси аппарата. Легкие частицы мы­шечной и соединительной ткани всплывают на поверхность, и для ее перемещения через коллектор 7 пода­ется острый пар. Он же поддерживает температуру воды на уровне 90...95 °С. Слой смеси кость — вода занимает около l/З поперечного сечения трубы. С наружной стороны труба с воздуш­ным зазором закрыта кожухом 6, предохраняющим персонал от ожогов. Производительность аппарата по сы­рой кости до 1000 кг/ч при мощности электродвигателей 0,74 кВт и расходе на 1 т сырья пара 350 кг, горячей воды 1 м³. Масса аппарата 600 кг.

Использование вибрационных ап­паратов позволяет сократить процесс обезжиривания до 3 мин, получить жир первого и высшего сортов. Оста­точное содержание жира 4...7 % в за­висимости от вида кости.

Оборудование для импульсной об­работки жиросодержащего сырья. Различают гидромеханический и электроимпульсный способы извлече­ния жира из кости.

Гидромеханический способ извле­чения жира из кости основан на ди­намическом, ударно-импульсном раз­рушении жировых клеток и удале­нии жира. Импульсы возникают при

движении бил или молотков, враща­ющихся на валу в цилиндрическом корпусе. Процесс проводят в воде температурой 20...25 °С, что позволя­ет получать высококачественный жир и костный остаток, пригодный для выработки высококачественного желатина.

Гидромеханическая машина, в ко­торой происходит извлечение жира из кости импульсным методом (рис. 9.49), состоит из цилиндричес­кого корпуса 8 с двумя крышками 13 и 14, в которых установлены радиаль-но-сферические подшипники 10 и 15. В подшипниках вращается вал 4, на котором с помощью шпонок закрепле­ны ступицы 5. К ступицам на паль­цах попарно с двух противоположных сторон прикреплено четыре била 6. Каждая следующая пара бил смещена на 30°, что создает эффект винтовой линии. Между внешней кромкой бил и внутренней цилиндрической поверх­ностью корпуса образуется зазор 30 мм. Вал с билами приводится во вращение от электродвигателя 2 мощ­ностью 55 кВт через муфту 3. Частота вращения вала 24,5 с"¹, окружная скорость на внешнем радиусе бил 40 м/с. Двигатель и корпус машины установлены на раме 1.

Предварительно     измельченная

кость в смеси с водой (в соотношении 1: 5) поступает в машину через пат­рубок 7 и попадает под быстровраща-ющиеся билы. Смесь под действием центробежных сил распределяется по стенкам цилиндра в зазоре и движет­ся вместе с билами. На внутренней обечайке корпуса продольно установ­лена пластина-турбулизатор И, о ко­торую ударяется смесь. При этом со­здаются гидромеханические эффекты, обеспечивающие выделение жира. Расположение бил по винтовой линии обеспечивает продольное смещение смеси. Продолжительность процесса обезжиривания составляет 8... 12 с, после чего под действием центробеж­ных сил смесь жир — вода — кость выбрасывается через патрубок 9 в статический разделитель, где жир всплывает на поверхность, а кость оседает на дно. Далее жир поступает в шнековый плавильный аппарат.

Рис. 9.49. Гидромеханическая машина:

1 — рама; 2 — электродвигатель; 3 — муфта; 4 — вал; 5 — ступица; 6 — било; 7 — загрузочный патрубок;

8 — корпус; 9 — патрубок для выгрузки; 10, 15 — радиально-сферические подшипники; 11 — пластина-турбу-

лизатор; 12 — патрубок для спуска воды; 13, 14 — крышки корпуса

Производительность гидромехани­ческой машины составляет от 1 до 1,5 т/ч по сырой кости, масса — 2785 кг. Применение гидромехани­ческой машины обеспечивает остаточ­ное содержание жира до 2 %, но до­полнительно происходит измельчение кости, что затрудняет ее использова­ние для производства желатина.

Для обезжиривания кости возмож­но создание динамических импульсов в жидкости с помощью электрическо­го пробоя между двумя электродами при разряде конденсаторов. Из-за бы­строго выделения энергии в искровом канале в результате малой сжимаемо­сти воды возникают высокое импуль­сное давление, достигающее десятков тысяч мегапаскалей, линейные пере­мещения жидкости со скоростями до сотен метров в секунду и импульсная кавитация. Все эти факторы способ­ствуют разрушению оболочек жиро­вых клеток и последующему вымыва­нию жира.

Электроимпулъсный аппарат не имеет движущихся частей, в нем лег­ко меняется энергия импульса. Прин­ципиальная схема электроимпульсно­го аппарата показана на рис. 9.50. Он состоит из корпуса 1, в который через бункер 7 загружают кость. Корпус за-

полняют водой, а кость из бункера проходит через зазор между цент­ральным 9 и секторным 6 электрода­ми. Секторный электрод изготовлен из десяти пластин, собранных в виде цилиндра. Центральный электрод подключен к основному контакту конденсатора 12, а каждая пластина секторного электрода — к отдельному контакту масляного контактного пе­реключателя 10. При движении рыча­га переключателя поочередно в коль­цевом зазоре между контактами воз­никают разряды, вследствие чего дос­тигается равномерное распределение энергии. Кость проходит через зону разряда, обезжиривается и попадает на дно корпуса, откуда выгружается из аппарата шнеком 2. Жир отстаи­вается в аппарате и выводится через гидрозатвор. Аппарат работает при напряжении от 30 до 60 кВ при емко­сти конденсатора от 0,35 до 0,7 мкФ. Основная часть жира выделяется при 100...120 импульсах. Расход электро­энергии на переработку 1 т сырой ко­сти составляет 22...23 кВт-ч.

Оборудование для тепловой обра­ботки крови. При нагревании крови до определенных температур происхо­дит коагуляция, т. е. тепловая дена­турация белков, входящих в состав

Рис. 9.50. Электроимпульсный аппарат для извлечения жира

из кости:

1 — корпус; 2 — шнек; 3 — привод шнека; 4 — коническая передача; 5 — гид­розатвор; 6 — секторный электрод; 7 — бункер загрузки; 8 — изолятор; 9 — центральный электрод; 10 — масляный контактный переключатель; 11 — при­вод переключателя; 12 — конденсатор

крови. Коагуляция начинается при температуре 56 °С, когда денатуриру­ется фиброген, и заканчивается при 80 °С, когда денатурируется глобулин. Денатурированный белок теряет ра­створимость, образует сгусток, и жидкость легко отделяется. Коагуля­цию крови с частичным удалением влаги, которой в крови содержится до 80...82 %, применяют при произ­водстве кормовой муки. При коагу­ляции температуру крови доводят до 90...95 °С для уничтожения микро­флоры. Коагуляцию крови можно проводить в открытых и закрытых котлах и баках глухим или острым паром. Но этот процесс периодичес­кий, длительный и трудоемкий. Кро­ме того, на поверхностях нагрева об­разуется слой коагулированных бел­ков, который ухудшает условия теп­лообмена и затрудняет очистку аппаратов.

Более эффективны коагуляторы не­прерывного действия — шнековые и инжекционные.

Шнековый коагулятор крови пока­зан на рис. 9.51. Процесс коагуляции в этом аппарате происходит непре­рывно. Аппарат состоит из U-образно-

го корпуса 9, снабженного теплоизо­ляцией и крышкой 2. В корпусе на двух подшипниках скольжения 1 ус­тановлен шнек 10, который приводит­ся во вращение цепной передачей И от электродвигателя. На крышке при­креплен ротационный питатель 4, обеспечивающий равномерную подачу крови. Ротор питателя вращается цепной передачей 6 от вала шнека. Кровь поступает в горловину 5 и да­лее через питатель во внутреннюю полость аппарата, куда одновременно через вентиль 8 и перфорированную трубу 7 подается острый пар давлени­ем 0,2 МПа. Кровь нагревается до температуры 95 'С в течение 10 с и шнеком перемещается к люку выг­рузки 3. При этом сгустки крови пе­ремешиваются и измельчаются. Шнек вращается с частотой около 0,3 с"¹ и перемещает массу вдоль аппарата за 90 с. При работе аппарата кровь при­липает к шнеку и стенкам аппарата, поэтому периодически снимают крышку и промывают шнек горячей водой. Производительность аппарата по крови до 20 кг/ч.

Инжекционные        коагуляторы

(рис. 9.52) непрерывного действия не

Рис. 9.51. Шнековый коагулятор крови:

1 — подшипник скольжения; 2 — крышка; 3 — люк выгрузки; 4 — ротационный питатель; 5 — загрузочная горловина; 6, 11 — цепные передачи; 7 — перфорированная труба; 8 — вентиль для подачи пара; 9 — корпус;

10 — шнек

имеют движущихся частей. В них на­грев происходит в результате введе­ния острого пара в струю движущей­ся крови.

Коагулятор фирмы «Алъфа-Лавалъ» (Швеция), показанный на рис. 9.52, а, состоит из корпуса 6, внутри которо­го установлен инжектор, состоящий из смесительной камеры 2, сопла 5 и регулирующего клапана 4. Кровь,

предварительно нагретая до темпера­туры около 55 °С, насосом по патруб­ку 7 направляется в смесительную камеру 2, где в струю крови подается острый пар через форсунку 1. Вслед­ствие изменения скорости течения крови и расширения пара струя кро­ви дробится на мелкие капли и нагре­вается до 90 "С за доли секунды. Ско­рость и расход струи скоагулирован-

Рис. 9.52. Схемы инжекционных коагуляторов крови:

а — фирмы «Альфа-Лаваль» (Швеция): 1 — форсунка для пара; 2 — смесительная камера; 3 — патрубок для от­вода коагулята; 4 — регулирующий клапан; 5 — сопло; 6 — корпус; 7 — патрубок подачи крови; б — ВНИИМ-Па: 1, 9 — фиксирующие винты; 2 — шланг; 3 — патрубок для отвода крови из теплообменника; 4 — патру­бок для подачи крови в теплообменник; 5 — корпус; 6 — форсунка; 7 — диффузор; 8 — критическое сечение; 10 — теплообменник; 11 — патрубок для подачи пара

нои жидкости регулируются клапа­ном 4. В процессе работы возможно налипание крови на клапане и в ко­лене отводного патрубка 3.

Коагулятор конструкции ВНИ-ИМПа (рис. 9.52, б) более соверше­нен. В нем поток парокровяной смеси организован с помощью сопла Лава-ля. На цилиндрическом корпусе 5 ап­парата установлен спиральный тепло­обменник 10 для предварительного нагрева крови. Теплообменник смеща­ют вдоль оси корпуса для изменения площади поверхности теплообмена и фиксируют винтом 9. К передней час­ти корпуса прикреплен диффузор 7, а к задней — форсунка 6 для крови. Форсунку можно перемещать вдоль оси относительно критического сече­ния сопла и фиксировать винтом 1. Кровь насосом подается в теплообмен­ник 10 через патрубок 4, нагревается до 45...50 °С и попадает в сопло, куда по патрубку 11 поступает острый пар. Пар, проходя через сужение сопла, приобретает скорость, которая много больше скорости потока крови, благо­даря чему струя крови дробится на мелкие капли. Прогрев капель проис­ходит в сопле за доли секунды. Меж­ду стенками сопла и потоком крови образуется паровая прослойка, что исключает прилипание и пригорание крови.

Основные расчеты. Проводят рас­чет производительности и тепловой расчет как для периодически действу­ющих, так и для непрерывнодейству-ющих аппаратов. Кроме того, рассчи­тывают мощность привода.

Расчет аппаратов перио­дического действия. Произво­дительность (кг/с) аппаратов перио­дического действия для обработки жиросырья

(9.51)

где G — масса единовременной загрузки, кг; т — продолжительность цикла обработки, с; V — геометрический объем аппарата, м³; ip — коэффициент загрузки; р — плотность продук­та, кг/м³.

Масса (кг) единовременной загруз­ки может быть равна массе сырья

или состоять из массы сырья G_c (кг) и воды G_B (кг):

G = G_c + G_B = G_c(l + k), (9.52) где k — жидкостный коэффициент; k = G_C/G_B.

Жидкостный коэффициент в зави­симости от условий процесса меняет­ся от 1 до 5.

Продолжительность (с) цикла со­стоит из продолжительности вытопки т_т и продолжительности подготови­тельно-заключительных работ т_п з ^по обслуживанию оборудования:

т = т_т + т_п.₃.       (9.53)

При плавлении жира происходят существенные изменения теплофизи-ческих характеристик сырья. Поэто­му при расчете продолжительности процесс разделяют на две фазы: про­должительность нагрева х_г до полного плавления жира и т₂ — до конечной температуры продукта. При перера­ботке конфискатов учитывают допол­нительную выдержку т₃ при конечной температуре для полной стерилизации продукта, т. е.

т_т = х₁ + т₂ + т₃.    (9.54)

Продолжительность нагрева можно определить по критериальным соотно­шениям или по темпу нагрева. В пер­вом случае продолжительность (с) на­грева

(9.55)

где Foi, Fo₂ — критерии Фурье для первой и второй фаз нагрева жиросырья; /_ь 1₂ — опре­деляющие размеры частиц, м; а_и а₂ — коэф­фициенты температуропроводности, м²/с

Численное значение критерия Fo находят по кривым Кондратьева в за­висимости от критерия Био (Bi) и от-

носительной температуры 0. Крите­рий Био

(9.56)

где а — коэффициент теплоотдачи, Вт/(м² • К); А — коэффициент теплопроводности материа­ла, Вт/(м ■ К).

Относительная температура

(9.57)

где f_c, t_H, t_K — соответственно температуры среды, начальная и конечная температуры ма­териала в данной фазе нагрева, °С.

Коэффициенты температуропровод­ности для первой фазы п\ (м²/с): для сырья свиного (4,4...5,0)10~⁸, говяжь­его (5,3...7,8)10~⁸; для второй фазы а₂ (м²/с): для жира свиного (1,7... 1,9)10'⁶, говяжьего (2,2...3,3)1(Г⁷.

Коэффициенты теплопроводности для первой фазы Х₁ [Вт/(м-К)]: для сырья свиного 0,186, говяжьего 0,217; для второй фазы Х₂ [Вт/(м-К)]: для жира свиного 0,58, говяжьего 0,35.

При нахождении продолжительно­сти процесса (с) по темпу нагрева т процесс также должен быть разделен на фазы. Тогда для £-й фазы

(9.58)

где nil — темп нагрева материала в данной фазе, с"¹;

где у — коэффициент неравномерности тем­пературного поля; F — площадь поверхности теплообмена, м²: с — удельная теплоемкость материала, Дж/(кг-К); V — объем материа­ла, м³;

Коэффициент \|/ зависит от величи­ны критерия Bi: при Bi = 0 \j/ = 1; при Bi = 2 \|/ = 0,7; при Bi = 12 \|/ = 0,2 и т. д.

Величина темпа нагрева зависит от условий теплообмена и формы обо­греваемого материала. Так, для бес-

конечно длинного цилиндра с радиу­сом R

(9.59)

для цилиндра радиусом R и дли­ной I

(9.60)

для бесконечной плиты толщиной I, обогреваемой с двух сторон,

(9.61) для шара радиусом R

(9.62)

Процессы вытопки жира, варки и разварки жиросодержащих материа­лов не сводятся только к нагреву. В технологические задачи входят разру­шение жировых клеток и выделение жира, трансформация мышечной и соединительной тканей, пастеризация и стерилизация и т. д. Поэтому опре­деленную по вышеприведенным фор­мулам продолжительность обработки уточняют по справочным данным, требованиям технологии и результа­там экспериментальной проверки. Та­ким же образом определяют продол­жительность подготовительно-заклю­чительных операций.

При тепловом расчете аппаратов периодического действия составляют тепловой баланс, определяют расход пара и площадь поверхности теплоот­дачи.

Общий расход теплоты Q в аппа­рате периодического действия за вре­мя процесса находят по статьям рас­хода: Qi — на обработку продукции; Q₂ — на начальный нагрев стенок ап­парата и теплоизоляции; Q% — на на­грев тары и транспортных устройств; Q₄ — на потери через стенки аппара­та в окружающую среду; Q₅ — на ис­парение воды с открытой поверхности в аппаратах без крышек; Q₆ — на

компенсацию потерь теплоты, уходя­щей с конденсатом, пролетным паром и т. д. Таким образом, количество теплоты (Дж)

Q =Q₁ + Q₂ + Q₃ + Q_i + Q₅ +... (9.63)

Статьи расхода могут варьировать в зависимости от особенностей конст­рукции аппарата и технологического режима. Значение Qi (Дж):

Q_x = Gq= У₉щ,    (9.64)

где G — единовременная загрузка сырья, кг; q — удельные затраты теплоты на процесс [см. формулу (9.49)], Дж/кг; V — объем аппа­рата, м³; р — плотность сырья, кг/м³; ср — ко­эффициент загрузки.

Подробный анализ остальных ста­тей расхода приведен в разделе «Рас­чет шпарильных чанов».

Расход (кг) глухого пара в рубаш­ке аппарата

(9.65)

где г_п и г_к — удельные энтальпии пара и кон­денсата, Дж/кг.

Расход (кг) острого пара

(9.66)

где с_в — удельная теплоемкость конденсата, Дж/(кг-К); t_K — конечная температура продук­та, "С.

Площадь поверхности теплообме­на (м²) аппарата определяют из усло­вий теплопередачи:

(9.67)

где к — коэффициент теплопередачи, Вт/(м²-К); At_cy — средняя за процесс разность температур среды и теплоносителя, К; т — продолжитель­ность процесса, с.

Коэффициент       теплопередачи

[Вт/(м*К)]

где oil и а₂ — коэффициенты теплоотдачи от теплоносителя к стенке и от нее к обрабатыва­емой среде, Вт/(м²-К); 5 — толщина стенки, м; X — коэффициент теплопроводности материала стенки, Вт/(м-К).

Ориентировочные значения коэф­фициента а_х [Вт/(м²-К)]: при конден­сации водяного пара от 4400 до 16 600; при обогреве горячей водой в зависимости от скорости ее течения от 220 до 11 100; при обогреве мине­ральными маслами от 55 до 1100.

Значение коэффициента ос₂ [Вт/(м²-К)] зависит от свойств обрабатываемой продукции и гидродинамических ус­ловий протекания процесса — сво­бодная конвекция или вынужденное (с помощью побудителей) движение среды. Ориентировочно его можно определить по формуле Лапшина — Пелеева:

а₂ = 1,16(а + bv⁰'⁶),  (9.68)

где а и b — экспериментальные коэффициен­ты; v — скорость движения продукта, м/с.

При теплообмене в «толстом» слое коэффициенты принимают следующие значения: при плавлении жира а = 150...200; b = 60...80; при тепло­обмене в расплавленном жире темпе­ратурой от 50 до 100 "С а = 250...600; Ъ = 110...200. При переходе к «тонко­му» слою значение а 2 повышается при прочих равных условиях на 40...60 %.

Установлено, что при плавлении жира с перемешиванием в толстом слое со скоростью до 10 м/с и обогре­вом глухим паром коэффициент теп­лопередачи k достигает значения 700 Вт/(м² К), а при обработке в тонком слое при тех же условиях — 900 Вт/(м² • К).

В аппаратах периодического дей­ствия используют в основном лопаст­ные мешалки, вращающиеся в гори­зонтальной или вертикальной плоско­сти. При перемешивании лопасть ус­танавливают параллельно, а при выгрузке — наклонно к оси враще­ния.

Мощность (Вт), затрачиваемая на вращение лопастей,

N=Pv_0K,          (9.69)

где Р — сопротивление жидкости движению лопасти, Н; v_OI, — окружная скорость движе­ния лопасти, м/с.

Сопротивление (Н) без учета тре­ния

(9.70)

где с — коэффициент, учитывающий обтекае­мость лопасти; р — плотность продукта, кг/м³; F — площадь поверхности лопасти в плоско­сти, перпендикулярной к скорости движения, м²; и — скорость движения жидкости, м/с; kg — коэффициент.

При отсутствии дополнительных устройств для приведения жидкости в движение и = 0, при встречном дви­жении жидкости и материала прини­мают знак «плюс».

Экспериментально установлены значения коэффициента k₀ при пере­мешивании прямыми лопастями:

Скорость (м/с) осевого смещения продукции при выгрузке косо постав­ленной лопастью

v_oc = cor(sin a - |icos а) sina, (9.71)

где to — угловая скорость лопасти, рад/с; г — средний радиус на лопасти, м; a — угол на­клона лопасти к оси, град; ц — коэффициент трения продукции о лопасть.

При переработке мягкого жиросы-рья ц = 0,03...0,1, кости 0,17...0,3.

Производительность (м³/с) такой мешалки при выгрузке лопастями по­стоянной ширины

(9.72)

где Ь — ширина лопасти мешалки, м; г — чис­ло лопастей; г_я, г_в — наружный и внутренний радиусы лопастей, м; <р — коэффициент запол­нения аппарата.

Время (с) выгрузки

(9.73) где G — единовременная загрузка аппарата, кг.

Расчет аппаратов непре­рывного действия. Производи­тельность (кг/с) шнекового аппара­та непрерывного действия

(9.74)

где S — площадь поперечного сечения продук­та, м²; р — плотность продукта, кг/м³; v,,_c — осевая скорость смещения продукта, м/с; D_H>D_B — внутренний и наружный диаметры шнека, м; ф — коэффициент загрузки.

Осевая скорость (м/с)

(9.75)

где a — угол наклона винтовой линии, град; ц — коэффициент трения продукта о шнек; а) — угловая скорость шнека, рад/с; D,._v — средний диаметр шнека, м.

Для ориентировочных расчетов осевой скорости (м/с) можно исполь­зовать формулу

(9.76) где Н — шаг винтовой навивки, м.

В то же время скорость осевого смещения (м/с) должна быть равна

(9.77)

где L — длина корпуса, м; т — продолжитель­ность вытопки жира, с.

Продолжительность вытопки мож­но определять по приведенным выше формулам или исходя из условий теп­лопередачи

Q=kFAtx,        (9.78)

где Q — количество теплоты, необходимой для плавления жира в сырье, находящемся едино­временно в аппарате, Дж;

Q=qG;

q — удельное количество теплоты, Дж/кг; G — масса сырья в аппарате, кг; k — коэффи­циент теплопередачи, Вт/(м² К); F — площадь поверхности теплопередачи, м²; At — разность между температурами теплоносителя и про­дукта, К.

Расплавленный жир	300..400
Жир в мазеобразном состоянии	700...800
Жир в смеси со шкварой:
свиной	950
бараньей	600
говяжьей	850...900
Техническое сырье	1300...1350

Удельное количество теплоты q оп­ределяют по приведенной выше фор­муле (9.49).

Площадь поверхности (м²) тепло­передачи при подводе теплоты от стенки и шнека

F = n(D_K + О_в)Ьщ,   (9.79)

где ф! — коэффициент использования полной поверхности.

Разность температур (К) при из­менении температуры продукта по длине аппарата от t_H до t_K рассчиты­вают как среднеарифметическую при At_u/At_K > 2:

(9.80) или среднелогарифмическую:

(9.81)

где A*_H = t_cp - t_H; At_K = f_cp - t_K.

Тогда скорость (м/с) осевого сме­щения

(9.82) а производительность

где S_np — площадь поперечного сечения про­дукта, м².

Учитывая, что

где G — масса продукта, единовременно нахо­дящегося в аппарате, кг,

получаем производительность (кг/с)

(9.83)

Формула (9.83) связывает геомет­рические и теплотехнические харак­теристики аппарата, что позволяет проводить его моделирование.

Производительность (кг/с) цент­робежного плавителя типа АВЖ (см. рис. 9.40)

(9.84)

где q — расход продукта через единичное от­верстие в роторе, кг/с; z — число отверстий; /г_Г — геометрический параметр; р — плотность жиромассы, кг/м³; р_р — радиальное давление жиромассы, Па; Т)_Эф — эффективная динами­ческая вязкость, Па ■ с.

Геометрический параметр для круглого отверстия

(9.85)

где d и I — диаметр и длина отверстия, м.

Эффективная вязкость для измель­ченной жиромассы температурой око­ло 30 °С может быть принята от 70 до 100 Пас.

Радиальное давление (Па) жиро­массы на стенку барабана

(9.86)

где со — угловая скорость барабана, рад/с; В, — внутренний радиус барабана, м; г — ра­диус внутренней окружности продукта, м.

При полной загрузке барабана (г = 0) получается максимальное дав­ление (Па)

(9.87)

Расход теплоты (Вт) в агрегате

Q = Qi + Q₂ + Q₃.    (9-88)

где Qi — теплота, расходуемая на обработку продукта, Вт; Q% — теплота, необходимая для начального прогрева аппарата, Вт; Q₃ — поте­ри теплоты через внешние поверхности аппа­рата, Вт.

Теплота (Вт), расходуемая на обра­ботку продукта,

Qj = Mq,          (9.89)

где д — удельный расход теплоты на обработ­ку продукта, Дж/кг.