Для тепловой и импульсной 5 страница

Поршневые прессы. Ха­рактеризуются небольшой производи­тельностью и трудоемкостью обслу­живания. Однако в поршневых прес­сах создаются высокие давления, до­стигаются равномерное сжатие сырья и высокая степень выделения жидкой фазы. Применяют такие прессы на предприятиях с небольшим объемом производства.

Поршневой пресс ГПА-55 с гидрав­лическим приводом показан на рис. 9.62. Он состоит из нижней 13 и верхней 4 траверс, связанных между

Рис. 9.62. Поршневой пресс ГПА-55:

1 — стойка; 2 — шкив-маховик; 3 — клиноременная передача; 4 — верхняя тра­верса; 5 — плунжерный насос; 6 — электродвигатель; 7 — бак; 8 — пуансон; 9 — зеерный цилиндр; 10 — стол; 11 — гидроцилиндр; 12 — поршень; 13 — ниж­няя траверса; 14 — маховики; 15 — распределитель

собой стойками 1. В нижней траверсе установлен гидроцилиндр 11, на пор­шне 12 которого укреплен стол 10. На верхней траверсе смонтирована гидро­насосная станция, состоящая из плунжерного насоса 5 и бака 7 для рабочей жидкости. Насос приводится во вращение от электродвигателя 6 через клиноременную передачу 3. Шквару загружают в перфорирован­ный зеерный цилиндр 9, который в момент загрузки по направляющим выдвигают на передний край стола. Загруженный цилиндр передвигают в зону прессования под пуансон 8, и с помощью распределителя 15 в гидро­цилиндр под давлением подается жидкость. Стол поднимается, сжимая шквару. Процесс регулируется давле­нием в гидросистеме и продолжитель­ностью выдержки шквары под давле­нием. Диаметр зеерного цилиндра 352 мм, давление в нем до 5,5 МПа. Максимальное давление в гидросисте­ме до 40 МПа при диаметре гидроци­линдра 130 мм. Производительность пресса 50 кг/ч при мощности привода 1 кВт. Масса пресса 500 кг.

Шнеков ые прессы. В каче­стве рабочего механизма такие прес­сы имеют пару шнек — зеерный ци­линдр. Шнек, вращаясь, перемещает прессуемую массу вдоль цилиндра и одновременно создает в ней давление. Давление создается по ходу движения прессуемой массы путем уменьшения межвиткового пространства либо угла подъема винтовой линии витка по длине шнека, т. е. шага навивки, либо увеличением внутреннего диа­метра шнека или уменьшением внеш­него диаметра, либо комбинацией всех перечисленных факторов. Во всех случаях при сокращении объема межвиткового пространства создается давление на шквару, что приводит к выделению жидкой фазы. Межвитко-вые объемы по ходу винта уменьша­ются в 3...4 раза, а давление достига­ет 40 МПа. Шнеки изготовляют моно­литными из чугуна или сборными стальными в виде отдельных секций, которые надевают на вал и крепят шпонкой.

Зеерные цилиндры состоят из про­дольных прямоугольных стальных

пластин или колец, которые крепят в массивных литых полуцилиндрах с отверстиями, через которые удаляется жир. Между пластинами и кольцами устанавливают калиброванные про­кладки, образующие зазоры, которые уменьшаются по ходу движения мас­сы. Зазоры могут изменяться от 1,4 до 0,86 мм.

Шнековый пресс ФП-1Ш (рис. 9.63) предназначен для удаления жирово-дяной смеси после обработки жиросы-рья в измельчителе-плавителе «Ти­тан». Пресс состоит из литого корпу­са 10, в котором установлен зеерный цилиндр 14, набранный из пластин. Зеерный цилиндр поддерживается опорами 15 и поджимается винтами 16. Для осмотра и очистки зеерного цилиндра служит крышка 9. Внутри цилиндра вращается литой одноза-ходный шнек 7 диаметром 100 мм, у которого шаг навивки изменяется по ходу от 100 до 50 мм. Шнек установ­лен в подшипнике скольжения 6 и приводится во вращение от электро­двигателя 1 через зубчатую 3, 4 и цепную 5 передачи. Давление на шквару и ее расход регулируют под­порным поршнем 11, который смеща­ют винтовой парой с помощью махо­вика 12, чем изменяется живое сече­ние патрубка для выгрузки 13. Жиро-водяная смесь попадает в поддон 17 и далее через трехходовой кран 18 в насос 19, который перекачивает ее на дальнейшую обработку. Производи­тельность пресса до 250 кг/ч при час­тоте вращения шнека 1,5 с"¹ и мощ­ности электродвигателя 3 кВт. Масса пресса 640 кг.

Шнековый пресс Е8-ФОБ (рис. 9.64, а) предназначен для отжима жира из шквары после варки ее в ва­куумных горизонтальных котлах и предварительного отцеживания. Он состоит из питающего, подпрессовы-вающего и прессующего механизмов. Все механизмы собраны на единой сварной раме 28. Прессующий меха­низм установлен в литом корпусе 20 и включает зеерный цилиндр 14 и прессующий шнек 9. Зеерный ци­линдр состоит из двух полуцилинд­ров, которые соединяются болтами. В нижней части полуцилиндров име-

Рис. 9.63. Шиековый пресс ФП-1Ш:

I — электродвигатель; 2 — муфта; 3,4 — зубчатая пере­дача; 5 — цепная передача; 6 — подшипник; 7 —шнек;

8 — патрубок для загрузки;

9 — крышка;  10 —корпус;

II — подпорный   поршень; 12 — маховик; 13 — патру­бок для выгрузки; 14 — зеер-ный цилиндр; 15 — опора; 16 — упорный винт; 17 — поддон;       18 — трехходовой кран; 19 — насос; 20 — рама

Рис. 9.64. Шнековый пресс Е8-ФОБ:

а — продольный разрез: I — редуктор; 2 — болт; 3 — радиальный подшипник; 4 — зубчатое колесо; 5 — вы­ходной вал редуктора; б — электродвигатель; 7 — упорный подшипник; 8 — переходная камера; 9 — шнек; 10 — шнек подпрессовывателя; 11 — электродвигатель привода подпрессовывателя; 12 — червячный редуктор; 13, 25 — паровые рубашки; 14 — зеерный цилиндр; 15 — магнитный сепаратор; 16 — шнек питателя; 17 — ножи; 18, 19 — цепные передачи; 20 — корпус; 21 — конус; 22 — труба для охлаждения вала; 23 — ломач; 24 — червяк; 26 — поддон; 27 — стяжка; 28 — рама; б — шнек: 1 — стопорная шайба; 2 — болт; 3 — вал; 4 — подающий шнек; 5 — кольца переходные; 6 — звенья прессующего шнека; 7 — кольца; 8 — разгрузочные

шнеки; 9 — втулка; 10 — гайка; 11 — ломач

ются ушки, через которые проходят стяжки 27, состоящие из труб и шпилек. С их помощью корпус ре­дуктора 1 соединяется с передней стенкой корпуса 20 прессующего ме­ханизма. В полуцилиндрах имеется по четыре секции, в которых уста-

навливают зеерные планки с различ­ной величиной зазора между ними. Зазор изменяется от первой секции к последней в такой последовательнос­ти: 1,4; 1,2; 1; 0,8 мм. В стыках по­луцилиндров сверху и снизу устанав­ливают   стальные   пластины —

ножи 17, которые входят в зазор между витками шнека. Ножи пре­пятствуют вращению шквары вместе со шнеком и обеспечивают ее про­дольное перемещение. Жир, отпрес­сованный из шквары, попадает в поддон 26, снабженный паровой ру­башкой 25, и затем через патрубок выводится из машины.

Прессующий шнек (рис. 9.64, б) состоит из вала 3, на котором уста­навливают шпонку и с ее помощью крепят набор звеньев, образующих подающий шнек 4 и прессующую часть. Прессующую часть набирают из звеньев 6 с винтовой поверхностью и промежуточных цилиндрических колец 7. Наружный диаметр шнека 150 мм. Давление на прессующем шнеке создается путем уменьшения шага винта по ходу движения шква­ры. На выходном конце шнека уста­новлена втулка 9 с конусом. Весь на­бор звеньев скреплен гайкой 10. Внут­ри вала просверлено отверстие, в ко­торое при разогреве пресса подают горячую воду, а в процессе работы для охлаждения — холодную. Вода поступает по трубе 22 (см. рис. 9.64, а), которая уплотняется грунд-буксой. На выходе из зеерного цилин­дра отжатая шквара попадает в меха­низм регулировки давления, в корпу­се которого на резьбе установлен ко­нус 21. На внешнем венце конуса нарезаны зубья, которые входят в за­цепление с червяком 24. При враще­нии червяка конус сдвигается вдоль вала шнека, изменяя зазор между втулкой шнека и передним торцом конуса. При ходе конуса 30 мм зазор изменяется от 5 до 17 мм. Внутри конуса на валу шнека крепят так на­зываемый ломач 23, имеющий лопас­ти, которыми измельчается шквара, выходящая сплошной лентой из зазо­ра. Шнек приводится во вращение от электродвигателя 6 мощностью 17 кВт через редуктор 1, обеспечива­ющий две частоты вращения шнека. Зубчатое колесо 4 последней ступени редуктора установлено на полом вы­ходном валу 5, имеющем внутри шлицевую нарезку. Вал 5 закреплен в двух радиальных подшипниках 3. Осевые нагрузки от шнека восприни-

мает упорный подшипник 7. Вал шнека проходит через отверстие, за­цепляется шлицами и закрепляется с помощью шайбы и болта 2.

Шквара проходит через магнит­ный сепаратор 15, внутри барабана которого расположены четыре посто­янных магнита, и поступает в желоб питателя, оснащенного шнеком 16. Температура шквары в желобе под­держивается с помощью паровой ру­башки 13. Магнитный сепаратор и шнек питателя приводятся во враще­ние от одного электродвигателя через вариатор скоростей и цепные переда­чи 18, 19. Из питателя шквара пода­ется к вертикальному подпрессовыва-ющему шнеку 10, обеспечивающему равномерную загрузку прессующего механизма. Шнек приводится во вра­щение от электродвигателя 11 через червячный редуктор 12. Для очистки шнека предусмотрено реверсивное движение привода.

Кинематическая схема пресса при­ведена на рис. 9.65. Привод прессую­щего шнека 28 состоит из электро­двигателя 34, который муфтой 35 со­единен с конической зубчатой переда­чей 36, 37. Колесо 37 жестко крепится на валу 38, на котором на втулках свободно вращаются шестер­ни 31 и 33, имеющие кулачки. С ку­лачками поочередно соединяют ку­лачковую муфту 32, закрепленную на валу шпонкой. При перемещении муфты включают передачи или 31 — 29, или 33 — 30, обеспечивая тем са­мым частоту вращения шнека или 0,29, или 0,43 с"¹. Регулирующий ко­нус вращается от электродвигателя 27 мощностью 0,8 кВт через червяч­ную пару 26, 25 и червяк 24. Привод питателя и сепаратора состоит из электродвигателя 12, который соеди­нен с ведущим шкивом 13 клиноре-менного вариатора. Шкив имеет не­подвижную и подвижную половины, которые смещают вдоль вала с помо­щью маховика 14 и системы рычагов 15, изменяя радиальное расположение клинового ремня 11. Ведомый шкив 10 также имеет неподвижную и под­вижную части, которые самоустанав­ливаются с помощью пружины 9. Ва­риатор обеспечивает изменение часто-

Рис. 9.65. Кинематическая схема пресса Е8-Ф0В:

1 — шнек подпрессовывателя; 2, 4,6,8 — звездочки; 3,7 — цепи; 5 — шнек питателя; 9 — пружина; 10 — ведомый шкив; 11 — клиновой ремень; 12, 19, 27, 34 — электродвигатели; 13 — ведущий шкив; 14 — маховик; 15 — система рычагов; 16, 21, 26 — червяки; 17, 22, 25 — червячные колеса; 18, 29, 30, 40 — зубчатые коле­са; 20, 31, 33, 39 — шестерни; 23 — зубчатый венец; 24 — червяк; 28 — прессующий шнек; 32 — кулачковая муфта; 35 — муфта; 36, 37 — коническая зубчатая передача; 38 — вал

ты вращения питающего шнека от 0,033 до 0,34 с"¹.

Выходной вал вариатора соединен с червяком 16 червячного редуктора, а на валу червячного колеса 17 зак­реплена звездочка 8, которая цепью 7 соединена со звездочкой 6, закреплен­ной на валу шнека питателя 5. На валу шнека установлена и ведущая звездочка 4, от которой через цепь 3 приводится во вращение магнитный сепаратор. Шнек подпрессовывателя 1 приводится во вращение от электро­двигателя 19 мощностью 3 кВт через цилиндрическую зубчатую 20 — 18 и червячную 21—22 передачи.

В пресс поступает шквара жирнос­тью 25...39 % и влажностью 4...9 % при температуре 75...85 °С. После прессования шквара имеет жирность 11 % и влажность 8... 10 % при тем­пературе 65...85 °С. Производитель­ность пресса до 300 кг/ч, установоч-

ная мощность электродвигателей 21,6 кВт, расход пара 60 кг на 1 т шквары при давлении 0,3...0,4 МПа. Масса пресса 2850 кг.

Шнековый пресс Б6-ФОА (рис. 9.66) имеет производительность по отжатой шкваре 800...1000 кг/ч. Он содержит те же механизмы, что и рассмотрен­ный выше пресс, но некоторые из них различаются по конструкции. Так, аналогичны механизмы (рис. 9.66, а) магнитного сепаратора 21, шнеков питателя 22 и подпрессовыва­теля 16, конуса 27 регулирования вы­ходного зазора.

Зеерный цилиндр 26 состоит из двух литых полуцилиндров, в боко­вых стенках которого предусмотрены три окна. В них установлены зеерные планки с прокладками, образующими зазоры: в первой секции 0,9 мм, во второй — 0,75, в третьей — 0,65 мм. Внутри полуцилиндров имеется обо-

Рис. 9.66. Шнековый пресс Б6-ФОА:

а — продольный разрез: 1 — гайка; 2 — шпилька; 3, 9 — конические подшипники; 4 — корпус редуктора; 5, 11 — упорные подшипники; 6 — полый вал; 7, 13 — роликовые подшипники; 8 — зубчатое колесо прессующе­го шнека; 10 — зубчатое колесо питающего шнека; 12 — полый вал; 14 — питающий шнек; 15 — вал шнека; 16 — шнек подпрессовывателя; 17 — червячное колесо; 18, 29 — червяки; 19 — желоб; 20 — паровая рубашка; 21 — магнитный сепаратор; 22 — шнек питателя; 23 — звездочки цепной передачи; 24 — продольная стяжка; 25 — задняя стенка; 26 — зеерный цилиндр; 27 — конус; 28 — узел подачи воды; 30 — электродвигатель; 31 — болт; 32 — корыто; 33 — ножи; 34 — ось; 35 — зеер питающего шнека; 36 — корпус питающего шнека; 37 — шнек для отвода жира; 38 — рама; 39 — трехходовой кран; б — питающий и прессующий шнеки: 1, 2 — подшипники; 3 — вал; 4 — кулачки; 5 — питающий шнек; 6, 8, 9, 10 — секции прессующего шнека; 7, 11, 13 — промежуточные кольца; 12 — конусная втулка; 14 — гайка; 15 — втулка

гревающая рубашка, в которую пода­ют пар давлением 0,3...0,4 МПа. По­луцилиндры соединены между собой болтами 31 и с помощью осей 34 при­креплены к корпусу питающего шне­ка 36 и задней стенке 25. Весь узел укреплен четырьмя продольными стяжками 24. В плоскости разъема полуцилиндров закреплены планки с ножами 33, препятствующими прово­рачиванию шквары. Внутренний диа­метр зеерного цилиндра 180 мм.

Давление на шквару создается пи­тающим 14 и прессующим шнеками. Прессующий шнек (рис. 9.66, б) наби­рают из звеньев 6, 8, 9, 10 с винтовой нарезкой и промежуточных колец 7, 11, 13. Все они закреплены на валу 3 с помощью шпонки и стягиваются гайкой 14. Перед гайкой установлена конусная втулка 12 для регулировки выходного зазора.

В питающий шнек 5 запрессованы подшипники скольжения 1 ж 2, по­этому он может вращаться на валу 3. На передней торцевой поверхности питающего шнека имеются кулачки 4, с помощью которых он соединен с выходным валом редуктора. Шаг вин­та на питающем шнеке переменный. Корпус питающего шнека 36 (см. рис. 9.66, а) прикреплен с одной стороны к корпусу редуктора 4, а с другой — соединен с зеерным цилиндром. В нижней части корпуса прикреплено полукольцо с зеером 35, через кото­рый отводится жир.

Питающий и прессующий шнеки приводятся во вращение от одного электродвигателя мощностью 30 кВт через трехступенчатый редуктор с двумя выходами на третьей ступени.

Зубчатое колесо привода прессую­щего шнека 8 закреплено на полом валу 6, который вращается в подшип­никах качения 3 и 7 и упорном 5. Внутри полого вала имеется шлице-вая нарезка, в которую входит шли-цевой хвостовик вала шнека 15. Фик­сируют вал шпилькой 2 и гайкой 1. Питающий шнек приводится во вра­щение от зубчатого колеса 10 через полый вал 12 и торцевые кулачки. Полый вал вращается в подшипниках качения 9 и 13. Осевые нагрузки вос­принимаются упорным подшипни-

ком 11. Частота вращения прессующе­го шнека 0,33 с"¹, питающего — 0,98 с"¹. Отпрессованный жир из зее-ров поступает в корыто 32, из которо­го шнеком 37 он отводится в треххо­довой кран 39. В одном положении пробки крана жир уходит на дальней­шую обработку, в другом — из пресса отводится вода при мойке. Между зе­ером и корытом установлена сетка, которая улавливает крупные части­цы.

Остальные механизмы пресса ана­логичны по конструкции механиз­мам пресса Е8-ФОБ. Установочная мощность электродвигателей пресса Б6-ФОА составляет 35,4 кВт, массо­вый расход воды — 150 кг/ч, пара — 5 кг/ч. Масса пресса 7100 кг.

Отстойники. Аппараты, в которых суспензии и эмульсии разделяются в поле земного тяготения вследствие разной плотности дисперсной и дис­персионной фаз, называют отстойни­ками.

Отстойник жира ОЖ-0,85 (рис. 9.67) предназначен для очистки жира после слива его из отцеживате-ля или после прессования шквары. Он состоит из внешнего 10 и внут­реннего 9 цилиндрических корпусов с коническими днищами, образую­щими тепловую рубашку. Тепловая рубашка через вентиль 14 заполняет­ся водой, которая нагревается ост­рым паром, подаваемым через вен­тиль 15 в нижнюю часть конического днища. Жир выдерживают в емкости при 60...65 °С в течение 5...6 ч. Для ускорения осаждения белковых час­тиц в жир добавляют до 2 % соли, которая, растворяясь, увеличивает плотность воды и примесей. Жир, собравшийся в верхней части аппара­та, сливают через шарнирную трубу 8, находящуюся внутри корпуса, а осадок (фуза), состоящий из белка, воды, жира и соли, сливается через трубу 6 и вентиль 7. Объем фузы со­ставляет около 4 % массы жира. От­стойники для жира типа ОЖ изго­товляют с корпусами объемом 0,16; 0,55 и 1,6 м³.

Для отделения жира и примесей от бульона, получаемого при варке кости и мясо-костного сырья в автоклавах и

Рис. 9.67. Отстойник жира ОЖ-0,85:

/, 7, 14, 15 — вентили; 2 — патрубок для слива кон­денсата; 3 — термометр; 4 — опорная лапа; 5 — тру­ба для слива жира; 6 — труба для слива фузы; 8 — шарнирная труба; 9 — внутренний корпус; 10 — вне­шний корпус; 11 — решетка; 12 — предохранитель­ный клапан; 13 — переливной патрубок

шнековых аппаратах, применяют не-прерывнодействующие отстойники — жироотделители. Ранее рассмотрена конструкция жироотделителя (см. рис. 9.32) с коническим отделителем, который работает вместе с автокла­вом.

Жироотдвлителъ К7-ФКЕ-4 (рис. 9.68) предназначен для разделения смеси, поступающей из шнекового ва-рильника. Цилиндрический корпус 3 жироотделителя имеет наклонное дно 5 и плоскую крышку 2. К крышке приварены большим основанием ко­ническая обечайка 8 и цилиндричес­кая труба 4, в которой расположена труба-колено 7. Бульон подается в ап­парат через отверстие в крышке, жир скапливается в верхней части зазора между конической обечайкой и кор­пусом и сливается через патрубок 9. Осадок скапливается на дне и удаля­ется через патрубок 6, а очищенный бульон собирается в трубе 4 и выво­дится через трубу-колено 7. На этой трубе имеется муфта 1, с помощью которой меняют высоту трубы и регу­лируют уровень жидкости в аппарате.

Вместимость аппарата 0,12 м³, масса 53 кг.

В статическом разделителе (рис. 9.69) разделяют смесь кость — жир — вода после гидромеханической машины. Разделитель состоит из рамы 2, на которой закреплена ванна 3 вместимостью 2 м³. В нижней части ванны на двух подшипниках установ­лена мешалка-ворошитель 1 с косо поставленными лопастями и наклон­но приварена труба для шнека 8. Шнек приводится во вращение от электродвигателя 10 через червячный редуктор 6 и коническую передачу. К валу мешалки 1 движение передается от червячного редуктора 6 через цеп­ную передачу 7. В верхней части рамы на трех валах закреплен двух-цепной пластинчатый транспортер 4, который приводится в движение цеп­ной передачей от ведущего вала чер­вячного редуктора. Частота вращения мешалки 0,1 с"¹, шнека 0,39 с"¹.

Смесь кости и водожировой эмуль­сии загружают в ванну, кость оседает на дно, а жир всплывает на поверх­ность. Лопасти мешалки ворошат кость, что позволяет более полно от­делить жир, и транспортируют ее вдоль корпуса к наклонному выгру­жающему шнеку. Жир лопастями пластинчатого транспортера 4 переме-

Рис. 9.68. Жироотделитель К7-ФКЕ-4:

1 — муфта; 2 — крышка; 3 — корпус; 4 — труба; 5 — дно; 6 — патрубок для слива осадка; 7 — труба-колено; 8 — коническая обечайка; 9 — патрубок для слива жира

Рис. 9.69. Статический разделитель:

1 — мешалка-ворошитель; 2 — рама; 3 — ванна; 4 — двухцеп

ной пластинчатый транспортер; 5 — вал ворошителя; б — чер

вячный редуктор; 7 — цепная передача; 8 — шнек; 9 — слив

ная труба; 10 — электродвигатель

щается по поверхности воды и выгру­жается через желоб в торце ванны, а вода сливается через трубу 9, колено которой позволяет регулировать уро­вень в аппарате.

Продолжительность отстаивания 4 мин, мощность электродвигателя 1,7 кВт, производительность по смеси до 1000 кг/ч.

Центрифуги. Машины, в которых суспензии разделяются в поле центро­бежных сил, называют центрифуга­ми. Их используют, в частности, для выделения расплавленного жира из кости или шквары и для очистки жира от твердых примесей. Интенсив­ность процесса центрифугирования характеризуется таким показателем, как фактор разделения, которым слу­жит критерий Фруда

Fr = afiR/g,

где ш — угловая скорость вращения ротора, рад/с; R — радиус ротора, м; g — ускорение свободного падения, м/с².

По величине фактора разделения различают нормальные центрифуги (Fr < 3500) или сверхцентрифуги (Fr > 3500). В зависимости от способа разделения суспензии центрифуги де­лятся на фильтрующие и отстойные. В фильтрующих центрифугах жид­кая фаза отводится через перфориро­ванную стенку ротора. В отстойных центрифугах твердый осадок, имею­щий большую плотность, прижимает­ся к сплошной стенке барабана, от­жимая жидкую фазу к центру, отту­да она отводится через черпательную трубку или переливается через борт барабана.

По способу выгрузки осадка цент­рифуги делят на периодически и не­прерывно действующие. У периодичес­ки действующих центрифуг выгрузку проводят после остановки ротора вручную через верхний борт или че­рез отверстие в днище, когда осадок срезается скребком или ножом специ­ального механизма при вращении ро­тора. В непрерывнодействующих цен-

трифугах осадок удаляется с помо­щью шнека, установленного внутри ротора, поршня или под действием центробежных сил. По конструкции центрифуги могут быть подвесными вертикальными и маятниковыми са­моустанавливающимися.

Центрифуга ФПН-1001У-3 пред­назначена для выделения жира из влажной шквары. Центрифуга этого типа подвесная, фильтрующая. Она имеет верхний привод и вертикаль­ный вал, на котором подвешивается ротор. Вал крепится в шарнирной подвеске, допускающей отклонение системы от вертикали, что обеспечи­вает самоцентрирование вращаю­щихся масс. Поэтому центрифуги малочувствительны к неравномерной загрузке и характеризуются динами­ческой устойчивостью. Все узлы центрифуги (рис. 9.70) монтируют на металлоконструкции, состоящей из двух вертикальных стоек 10, в верхней части которых болтами при­креплена рама 13 из швеллеров. На раме установлен корпус привода 16, к верхнему фланцу которого при­креплен четырехскоростной электро­двигатель 18. Вал электродвигателя эластичной резиновой муфтой 17 со­единен с тормозным шкивом 15, ус­тановленным на валу 4 ротора. Вал ротора подвешен в корпусе подшип­ников 19 на двух радиальных под­шипниках качения и одном упор­ном.

Корпус подшипников опирается верхней шаровой поверхностью на выточку корпуса привода и фиксиру­ется от поворота специальным болтом 14. В шаровой зазор масленкой 21 подают смазку. Между корпусами привода и подшипников установлен резиновый амортизатор 20, восприни­мающий неравномерности нагрузки. Ниже корпуса подшипников на валу закреплен масляный картер 22, из которого масло под давлением забира­ется трубкой 11 и подается на смазку подшипников. Давление масла конт­ролируется по манометру 12.

На нижней части вала 4 на конус­ный хвостовик устанавливают ротор, состоящий из сплошной цилиндричес­кой обечайки 5, перфорированного

верхнего борта 7 и днища 3 с отвер­стиями для выгрузки осадка. Ротор закрыт кожухом 8, имеющим внизу люк 1 для выгрузки и люк с крыш­кой наверху для загрузки. Отфильт­рованный жир собирается в поддоне кожуха и отводится через штуцер. На крышке кожуха установлены емкост­ный регулятор загрузки 23 и меха­низм срезания осадка 6.

Для остановки ротора служит тор­моз с ручным управлением (рис. 9.71). Лента тормоза 5 с фрикцион­ной накладкой прикреплена тягами к пальцу 3 и стойке 6 и натягивается двумя пружинами: рабочей 4 и амор­тизирующей 2. Между рабочей пру­жиной и лентой установлен шарнир-но-рычажный механизм 9, который приводят в движение рычагом 8, зак­репленным на оси. В положении, по­казанном на рис. 9.71, пружины при­жимают ленту к шкиву. При поворо­те рычага 8 лента оттягивается и пружины сжимаются. Между шкивом и лентой образуется зазор. В этом по­ложении механизм фиксируется крючком 11, который зацепляется за­щелкой 13. Для торможения нажима­ют на кнопку 12, при этом освобож­дается крючок. При заторможенном состоянии конечный выключатель 10 блокирует пусковое устройство и за­пуск двигателя не возможен.

Кронштейн 1 механизма срезания осадка (рис. 9.72) болтами прикреп­лен к кожуху центрифуги. Корпус 8 механизма установлен на оси 2 и мо­жет на ней поворачиваться. В гори­зонтальной плоскости корпус переме­щают с помощью зубчатого сектора 3 и шестерни 4, которую проворачива­ют вручную маховичком 6. Угол по­ворота корпуса ограничивают регули­ровочными винтами 13 и 14. Осадок срезается ножом 12, закрепленным на нижнем конце штанги 10, перемещае­мой вертикально во втулке корпуса 8 реечным механизмом. Зубья рейки нарезаны на штанге, а шестерни 18 — на валике 17, на котором закреплен и маховичок 16. Пределы перемещения штанги и ножа ограничивают гайка­ми 7 и 11. В нерабочем положении штангу фиксируют зубом на секто­ре 9. В этом положении конечный

Рис. 9.70. Подвесная центрифуга ФНП-ЮОГУ-З:

1 — люк кожуха; 2,9 — штуцера для пропарки; 3 — днище; 4 — вал ротора; 5 — обечайка ротора; б — механизм срезания осадка; 7 — верхний борт; 8 — кожух; 10 — стойка; 11 — забор­ная трубка; 12 — манометр; 13 — верхняя рама; 14 — специальный болт; 15 — тормозной шкив; 16 — корпус привода; 17 — резиновая муфта; 18 — электродвигатель; 19 — корпус подшипни­ков; 20 — резиновый амортизатор; 21 — масленка; 22 — масляный картер; 23 — регулятор за­грузки; 24 — нижняя рама; 25 — приемный бункер

выключатель 15 разблокирует систему запуска электродвигателя.

Работой центрифуги управляют вручную или в полуавтоматическом режиме. Вначале включают загру­зочную частоту вращения 4,17 с~* и через верхний люк загружают шква-ру. Затем постепенно ротор разгоня­ют до рабочей частоты 25 с~* и про­водят отжим. В процессе отжима че­рез штуцера 2, 9 (см. рис. 9.70) по­дают пар для поддержания тем­пературы шквары и жира, который уходит через перфорацию верхнего борта. После окончания центрифуги-

рования ротор останавливают внача­ле с помощью рекуперативного тор­можения двигателем, а затем тормо­зом. Жир, который остался в рото­ре, сливается через окна в днище в приемный бункер 25. Затем ротор разгоняют в обратную сторону до частоты вращения 1,7 с"¹ и произво­дят срезание осадка.