Расчет для операции, выполняемой на оборудовании с ЧПУ

 

В данном подразделе пояснительной записки обязательно должен быть приведен операционный эскиз с обозначением обрабатываемых поверхностей (при необходимости). В исходных данных указывается информация о детали, заготовки и станке

 

¾ Расчет режимов резания при обработке точением и растачиванием [1, с. 9] Примеры расчета [1, с. 14-33].

Режимы рассчитываются последовательно для каждой поверхности.

Внимание! Для контурной обработки фасонных поверхностей корректировку подачи в зависимости от кинематического угла в плане производить не нужно [1, с. 20].

¾ Расчет режимов резания при обработке отверстий [1, с. 111]. Примеры расчета [1, с. 113].

¾ Расчет режимов резания при фрезеровании. [1, с. 151]. Примеры расчета [1, с. 159-172].

 

Расчет для операции, выполняемой на универсальном оборудовании (без ЧПУ).

 

Данный подраздел должен начинаться с исходных данных, в которых указываются:

- вид и условия обработки;

- точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей;

- материал режущей части инструмента;

- обрабатываемый материал и его механические свойства (твёрдость, прочность).

Рекомендуемая последовательность расчёта режима резания:

1. Глубина резания, t, мм.

2. Подача за оборот шпинделя S_o, мм/об, либо подача на зуб S_z (при фрезеровании).

При чистовой обработке подача ограничивается шероховатостью обработанной поверхности, а при черновой обработке прочностью и жёсткостью системы СПИД.

3. Скорость резания v. м/мин.

4. Частота вращения шпинделя, п, мин^-1.

5. Составляющая силы резания P_z (при точении и фрезеровании ) или крутящий момент при работе осевыми инструментами.

6. Мощность, затраченная на резание N_рез, кВт.

7. Машинное время.

Примечание:

При чистовой обработке (тонкое точение, зенкерование, развёртывание, обработка фасок) пункты 5 и 6 допускается не выполнять.

Расчет норм времени

В пояснительной записке необходимо показать полный расчет нормы штучного времени только на две операции – программную и на операцию, выполняемую на универсальном оборудовании (без ЧПУ). Результаты расчетов нормы штучного времени на остальные операции представить в технико-нормировочных картах. Технико-нормировочные карты поместить в приложение.

Нормирование станочной операции для большинства станков производится по одной методике, поэтому приведённая ниже методика расчёта норм времени применима для большинства металлорежущих станков.

Нормирование станочной операции начинается с записи исходных данных.

 

Исходные данные:

- Номер операции и её название.

- Содержание операции (план), т. е. последовательность выполнения переходов.

- Модель применяемого оборудования.

- Применение СОЖ

- Тип приспособления (способ закрепления заготовки – автоматизированный или ручной, обеспечение точности заготовки с выверкой или без выверки).

- Масса детали.

- Количество деталей в партии.

- Порядок обслуживания рабочего места.

- Режимы резания:

- глубина резания;

- скорость резания;

- частота вращения шпинделя;

- подача на оборот (или минутная)

 

  Методика расчёта норм времени.

1. При расчёте основного (машинного) времени следует пользоваться формулами приведёнными в справочниках [3], [4], [5]. Также следует помнить, что в техническом нормировании металлорежущие станки подразделяются на две группы:

· Станки с вращательным движением резания (токарные, сверлильные, расточные, зубофрезерные, шевенговальные, шлифовальные станки).

· Станки с возвратно – поступательным движением резания (протяжные, зубодолбёжные, долбёжные, строгальные, зубострогальные станки).

Расчётные формулы основного (машинного) времени для этих двух типов станков принципиально различны.

2. Нормирование вспомогательного времени.

  Вспомогательного время для большинства работ выполненных на металлорежущих станках (за исключением станков с ЧПУ) нормируют по следующим элементам:

1. Время на установку и снятие детали (tв.уст).

2. Время связанное с переходом или операцией (комплекс приёмов, tв. пер.)

3. Время на измерения (tв. изм.).

 

Все перечисленные элементы принимаются по нормативам [6]. В однопереходных операциях дополнительных приёмов может не быть.

Нормативы вспомогательного времени на измерение предусматривают контрольные измерения после обработки; все промежуточные измерения в процессе обработки учтены во времени связанном с переходом.

Таким образом t=tв. уст. + tв.пер. + tв.изм.

В общемашиностроительных нормативах [6] предусмотрен поправочный коэффициент на суммарное вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей в сменах, определяемый по нормативам партии [6].

Суммарная продолжительность обработки партии деталей в сменах определится по формуле:

 

                         Т=(tо+tв)n/480, мин                                             (1)

 

где tо. – основное время,

  tв. – вспомогательное время,

  n – количество деталей в партии,

  480 – продолжительность восьмичасовой смены в минутах.

Полученное время позволит определить поправочный коэффициент.

 

4. Нормирование оперативного времени производится по формуле, мин:

 

                               Tоп.=tо.+tв.*Кtв,                                                 (2)

 

5. Нормирование времени на обслуживание рабочего места.

  В условиях серийного и массового производства это время выражают в процентах от оперативного времени. Процент принимается по нормативам [6]. Таким образом время на обслуживание рабочего места определится по формуле:

 

                         t обсл.=α*tоп/100, мин                                         (3)

 

где α – процент,

   tоп. – оперативное время.

 

6. Нормирование времени перерывов на отдых и личные надобности.

  Эту категорию затрат рабочего времени определяют в процентах оперативного времени в зависимости от характера подачи:

· При механической подаче – независимо от массы детали.

· При ручной подаче – с учётом общей длительности операции и массы детали, при работе на оправке с учётом массы оправки.

 

Время на отдых и личные надобности определится по формуле:

 

                      t отд.л=β*tоп/100, мин                                          (4)

 

7. Нормирование подготовительно – заключительного времени (на партию деталей).

Это время рассчитывают с учётом группы станка по элементам:

1. На наладку станка, инструмента и приспособления – в зависимости от типа приспособления и количества инструмента в наладке.

2. На дополнительные приёмы, связанные с содержанием операции.

3. На получение инструмента, приспособлений до начала обработки и сдачи их после окончания обработки.

 

8. Расчёт штучного времени.

  Производится суммированием всех перечисленных выше затрат рабочего времени за исключением подготовительно – заключительного времени:

 

                     tшт.=tоп+tобс+tотд.л, мин                                   (5)

 

 

9. Расчёт нормы штучно – калькуляционного времени производится по формуле:

                       tшт.к=tшт.+tп.з./n, мин                                       (6)