Расчет норм времени на

токарно-винторезную операцию [025].

1. Определяем основное время операции:

Т_о = 3,05 мин

2. Определяем вспомогательное время операции:

,

где t_уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 33 [6]; t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом [6]; t_изм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; t_доп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.

 

 

3. Находим оперативное время:

 

 

4. Определяем время на обслуживание станка:

 

 

5. Находим время на отдых:

 

6. Находим штучное время:

 

7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]

Т_п.з. = 26 мин

 

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.   

 

 

Расчет норм времени на вертикально - сверлильную [065]

 

1. Определяем основное время операции:

Т_о = 1,58 мин

 

2.  Определяем вспомогательное время операции:

   ,

где t_уст. – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем; t_изм. – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке.

  

3.  Определяем оперативное время:

    

  

4.  Находим время на обслуживание станка:

   

   

5.  Находим время на отдых:

   

   

6.  Находим штучное время:

   

   

7.  Определяем подготовительно – заключительное время [6]:

    Т_п-з = 17 мин

8.  Определяем штучно – калькуляционное время:

где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт

  

Таблица расчета норм времени детали

Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

                                                                                                                Таблица №4

 

№ опер	Название операции	То	Тв				Топ	Тобс.	Тотд.	Тшт.	Тп-з	n	Тш-к
			tуст.	tпер.	tизм.	tдоп.
005	Заготовительная
010	Ковка
015	ТО
020	Пескоструйная
025	Токарно-винторезная	3,05	0,324	1,35	0,24	0,83	5,8	0,23	0,23	6,26	26	400	6,33
030	Токарно-винторезная	1,79	0,22	1,2	0,24	0,71	4,16	0,17	0,17	4,5	24	400	4,56
035	Вертикально – фрезерная	6,8	0,216	0,76	0,12	-	7,9	0,32	0,32	8.68	24	400	8,74
040	Вертикально – фрезерная	2,25	0,12	0,38	0,12	-	2,87	0,11	0,11	3.09	24	400	3,15
045	Вертикально-фрезерная	0,2	0,12	0,38	0,12	-	0,82	0,03	0,03	0,88	24	400	0,94
050	Горизонтально-фрезерная	3,2	0.12	0,76	-	-	4,08	0,16	0,16	4,4	24	400	4,46
055	Слесарная
060	Вертикально-сверлильная	1,58	0,6	0,54	-	0,12	2,84	0,11	0,11	3,06	17	400	3,1
065	Долбежная	3,89	0,12	0,39	0,12	0,7	5,22	0,2	0,2	5,62	16	400	5,66
070	Слесарная
075	Плоскошлифовальная	0,2	0,55	0,38	-	-	0,93	0,04	0,04	1,01	17	400	1,05
080	Круглошлифовальная	0,17	0,22	0,16	-	-	0,55	0,022	0,022	0,594	17	400	1,019
085	Покрытие.
090	Маркировочная.
095	Конрольная.

 

 

 

 

Конструкторская часть.

Описание и расчет станочного приспособления.

 

Расчет кондуктора.

Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для обработки отверстий был использован кондуктор.

Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называются кондукторами.

1.Определяем осевую силу.

По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели степеней.

 = 68

 = 1

 = 0,7

 

К = К₀ * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅

Где К₀ = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;

К₁ = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки для необрабатываемой заготовки;

К₂ = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;

К₃ = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К₄ = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным расположением рукоятки;

К₅ = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с большой поверхностью контакта.

К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34

 

2. Определяем усилие зажима.

3. Определяем средний радиус винта.

- крутящий момент.

 = 2˚

 = 6˚

 = 0,1

Определяем крутящий момент:

где: = 200 Н

    = 0,28 ММ

Принимаем средний радиус винта 10 мм.

4. Определяем действительное усилие зажима.

 

 

4.2 Выбор, описание конструкции, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента.