2020-05-11
636
В таблице 10.1 представлены основные марки лакокрасочных материалов, применяемые для нанесения защитно-декоративных покрытий на внешние и внутренние поверхности деталей, узлов и агрегатов из ПКМ.
Таблица 10.1
| № | тип и марка ЛКМ | назначение | Порядок нанесения | способ нанесения |
| 1 | Шпатлевка полиэфирная «BodySoft» арт.211 | ремонт внешней и внутренней поверхности агрегатов | перед нанесением грунта на готовую деталь или перед нанесением наружного слоя эмали |
шпатлевание с последующей зачисткой |
| 2 | Шпатлевка супертонкая, финишная «BodyFine»арт.220 | финишный ремонт аэродинамической поверхности | перед нанесением наружного слоя эмали | |
| 3 | Жидкая шпатлевка «Novol» серая | выравнивающий грунт (укрывающий фактуру армирующего материала) | на матрицу перед формованием детали |
напыление |
| 4 | грунт эпоксидный ЭП-0215 | на матрицу перед формованием детали или перед нанесением наружного слоя эмали | ||
| 5 | грунт эпоксидный ЭП-0181 черный, токопроводящий | Снятие электростатического заряда со стеклопластиковых обводообразующих агрегатов | ||
| 6 | водоотталкивающий лак ЭП-730 | внутренняя поверхность закрытых агрегатов | перед сборкой агрегата | напыление или кистью |
| 7 | Эмаль ЭП-140 | внешняя поверхность обводообразующих агрегатов | окончательная покраска узла или агрегата |
напыление |
| 8 | Эмаль белая матовая | наружный слой внутреннейповерхности обслуживаемых отсеков | окончательная покраска узла или агрегата |
Подготовка изделий под покраску
10.1.1 Подготовка к покраске заключается в удалении следов воска (разделительного слоя) путем зачистки поверхности абразивным инструментом с зернистостью Р120…150. до равномерной матовой поверхности. Внутренние поверхности деталей, защищенные слоем жертвенной ткани после формования, подготавливаются под покраску путем снятия жертвенной ткани и заделкой (шпатлевкой) обнаруженных дефектов (см. раздел 11).
10.1.2 Если изделия хранились при влажности более 65%, их следует просушить при температуре 50–60°С в течение 8 ч.
10.1.3 Непосредственно, перед нанесением ЛКП, поверхность протирается от пыли мягкой безворсовой ветошью, слегка смоченной в спирто- ацетоновой смеси и высушивается в течение 15 минут при нормальной температуре.
10.1.4 Зоны на детали, не подлежащие нанесению ЛКП, защищаются малярным скотчем.
Нанесение и сушка ЛКП
10.2.1 Все ЛКП наносятся на поверхности деталей методом послойного воздушного напыления, расходы грунтов и красок на единицу поверхности деталей и параметры процесса напыления представлены в таблице 10.2.
Таблица 10.2 Параметры процесса нанесения и сушки ЛКП
| № |
Наименование ЛКП | расход на ед. пов-ти (без учета растворителя) | пар-ры нанесения | пар-ры сушки |
примечания | ||
| давление | диаметр сопла | температура | время | ||||
| г/м2 (мм*) | bar | мм | 0С | час | |||
| 1 | Шпатлевка полиэфирная «BodySoft» арт.211 | (3) |
ручное, шпателем |
не менее +16 |
0.5 |
при ремонте поверхностей деталей | |
| 2 | Шпатлевка супертонкая, финишная «BodyFine»арт.220 | (0.5) | |||||
| 3 | Жидкая шпатлевка «Novol» серая | 140…160 | 3…4 | 1.5…1.8 | +16 +60** +80** | 12 1.5 0.5 | при наносе на матрицу |
| 4 | грунт эпоксидный ЭП-0215 | 95…110 |
4…5 |
1.8…2 | +16 +80** +120** | 24 3 1 |
при наносе на матрицу |
| 5 | грунт эпоксидный ЭП-0181 черный, токопроводящий | 110…120 | |||||
| 6 | водоотталкивающий лак ЭП-730 | 60…80 |
5…6 | 0.5…0.8 | +16 +120** | 36 2 | |
| 7 | Эмаль ЭП-140 | 70…80 | 1.2…1.5 | +16 +60** | 24 3 |
для одного слоя | |
| 8 | Эмаль белая матовая «» | 75…95 | 0.8…1 | +16 +50** | 24 4 | ||
*) в скобках указана максимальная толщина шпатлевки, наносимой в один слой
**) – перед нагревом выдержать при нормальной температуре не менее 0.5 часа
10.2.2 На все внутренние поверхности деталей, узлов и агрегатов, к которым после сборки нет доступа (закрытые полости), наносится водоотталкивающий лак ЭП-730 ГОСТ 20824-81. На узлы, панели и детали, формирующие после сборки закрытую полость, лак наносится до сборки, для защиты зон клеевых соединений от попадания лака при нанесении используется малярный скотч.
10.2.3 После нанесения ЛКП производится маркировка изделия, номер детали наносится несмываемым черным маркером на внутреннюю поверхность в соответствии с указаниями чертежа. После высыхания маркера на место маркировки наносится слой лака ЭП-730 с последующей «холодной» сушкой.
Термообработка изделий после нанесения ЛКП
10.3.1 Термообработка изделий из ПКМ после нанесения ЛКП производится только в том случае, если сушка ЛКП производилась при нормальной температуре (не менее +160С; см. таблицу 13.2).
10.3.2 С целью исключения коробления готовых изделий из ПКМ, термообработка после нанесения ЛКП производится для всего изделия в печи при температуре не более +550С, в течении 5…8 часов, в зависимость от общей массы изделия. Охлаждение после ТО производить вместе с печью, не вынимая изделие из печи и не допуская неравномерное охлаждение (дверцы печи не открывать, вентиляцию печи холодным воздухом не включать). Допускается чередующаяся локальная ТО крупногабаритных изделий инфракрасными лампами, при соблюдении условия местного нагрева локальной зоны не более +450С, температуру контролировать только контактным неинерционным термодатчиком (безкорпусной термопарой).
11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗГОТАВЛИВАЕМЫХ ИЗДЕЛИЙ
Все материалы, поступающие на предприятие должны отвечать требованиям соответствующих стандартов. Входной контроль материалов, поступающий на участок выклейки, осуществляет представитель ОТК либо руководитель участка. Рекомендуемый объем входного контроля указан в разделе 8 данного ТТП. Результаты входного контроля регистрируются в журнале с записью даты, № партии, веса (объема).
Запрещается использовать материалы, не внесенные в перечни данной инструкции, а также не прошедшие входной контроль!
Контроль соблюдения технологии со стороны руководителя участка, технолога и ОТК производится на всех стадиях изготовления изделия. Особенное внимание необходимо уделить:
• подготовке матрицы к выклейке;
• подготовке материалов и деталей;
• качеству нанесения первого слоя;
• качеству устранения дефектов наполнителя после удаления «жертвенного» слоя;
• точности обрезки наполнителя, подгонке мест установки закладных;
• соблюдению сроков жизнеспособности связующего и качеству его подготовки;
• соблюдению режима отверждения (температура, время, параметры вакуума).
