Таблица 2.5 Технологический процесс ремонта
| Наименование деталей, операций
| Операции по восстановлению
|
| 1
| 2
|
| Гаситель в сборе
| Обмытый гаситель очищают и обтирают. Проверяют маркировку. Разбирают гаситель. Стопорный винт штоковой проушины выкручивают после срезания следов кернения, при невозможности выкручивания допускается высверливать винт. Разборку производят на специальных верстаках.
|
| Втулки металлические
| Металлические втулки при диаметральном износе более 0,4 мм в деповском ремонте заменяют новыми. Допускаемый износ определяют калибром-пробкой ГК-3 (НЕ 32,65 мм) или штангенциркулем по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Наружный диаметр втулки контролируют калибром-скобой ГК-5
(НЕ 39,3мм). При капитальном ремонте износ втулок не допускается.
|
| Втулки резиновые
| Резиновые втулки заменяют новыми. Перед установкой втулку покрывают снаружи и внутри клеем 88-СА по ТУ 38.105.1760-89. Запрещается смазывать резиновые втулки масляными смесями. При запрессовке втулок используют мыльные растворы.
|
| Детали цилиндропоршневой группы
| Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном, направляющую и сальниковую обойму промывают в моечной установке «ЭНГА», обтирают, осматривают и обмеряют.
|
| Шток с поршнем
| Резьбовые части штока и поршня осматривают и проверяют резьбовыми калибрами. Износ, смятие более двух ниток резьбы не допускается. Поврежденные резьбы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Перед наплавкой поврежденную резьбу обтачивают. При деповском ремонте допускается восстановление резьбы штока приваркой втулки на предварительно обточенный хвостовик с последующим нарезанием резьбы. На цилиндрических поверхностях штока и поршня в рабочих зонах не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 0,5 мм площадью на поверхности детали более 1 мм и количеством более двух на каждой поверхности. Отслаивание или износ хромового покрытия не допускается. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозионных повреждений. Загрязнения удаляют пастой-смывкой или полированием. Не допускается обработка поверхности штока наждачным полотном и зажим его в тисках или других приспособлениях без мягких прокладок. Шероховатость поверхности штока должна соответствовать чертежным данным Ra 02, контроль параметров резьб проводят набором калибров, резьбовыми шаблонами и визуально. При деповском ремонте диаметр штока не должен быть менее 48-0,07 мм, диаметр поршня – менее 67,2-0,1 мм. Диаметр штока в рабочей зоне измеряют микрометром по ГОСТ 6507-78. Диаметральный зазор между штоком и направляющей допускается не более 0,08 мм при деповском ремонте и не более 0,07 мм при капитальном ремонте. Его определяют набором щупов №1 по ГОСТ 882-75. При к.р.диаметр штока не должен быть менее 48-0,06 мм
|
Продолжение таблицы 2.5
| 1
| 2
|
| Поршневое кольцо
| Проверяют износ поршневого кольца. Размер замка не более 0,5 мм при деповском ремонте выявляют набором щупов №4 по ГОСТ 882-75 при сжатии кольца в калибре- кольце ГК-4. При капитальном ремонте устанавливают новое поршневое кольцо, оно должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра, зазор замка не должен превышать 1 мм при ДР и 0,3мм при КР.
|
| Направляющая
| Направляющую штока ремонтируют наплавкой электродами марки ОЗЧ-1 (ГОСТ 9466-75) или латунью с последующей механической обработкой по диаметру до чертежным размеров. Отремонтированные направляющие должны иметь чертежные размеры. Не допускаются риски, задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях со штоком и цилиндром. Внутренний диаметр направляющей контролируют индикаторным нутрометром по ГОСТ 868-82 при ДР или калибром – пробкой ГК-2 (непроходной размер 48,07 мм). Вновь изготовленные направляющие должны иметь чертёжные размеры, которые контролируются нутрометром и микрометром. Контроль производят по взаимно-перпендикулярным диаметрам отверстия и окружности направляющей.
|
| Цилиндр
| Цилиндр, в случае неисправности, заменяют новым, износы внутренней рабочей поверхности выявляют индикаторным нутрометром. Диаметральный износ внутренней поверхности цилиндра в рабочей зоне при деповском ремонте не должен превышать 0,3мм, при капитальным – 0,1мм. Рабочей зоной является средняя по длине часть цилиндра, где имеется основной контакт с поршнем. На внутренней посадочной (внутреней, внешней и торцевых поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 0,5мм площадью более 1 кв. мм и количеством более двух на каждой поверхности. Износ наружной посадочной поверхности определяют микрометром. При капитальном ремонте износ, задиры, выбоины, вмятины не допускаются.
|
| Клапана в сборе
| Резьба корпуса клапана и регулировочного винта осматриваются и проверяются непроходными резьбовыми калибрами. Смятие или срез более двух ниток резьбы, забоины, вмятины, не допускаются. Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений(рисок, вмятин и т.п.). Диски клапанов должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. При деповском ремонте просадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 13,5 мм и не допускается – при капитальном ремонте. Предохранительные клапана регулируются с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости(4,5+-0,5) Мпа, (45+-0,5) кгс/ кв.см - у наклонных гасителей (3,5+-0,5) Мпа – у вертикальных и горизонтальных. Регулировочный винт стопорят кернением.
|
Продолжение таблицы 2.5
| 1
| 2
|
| Детали корпуса
| Корпус гасителя, проушину штоковую, кожух и гайку очищают, промывают моющими растворами, обдувают сжатым воздухом, осматривают обмеряют, состояние резьб проверяют непроходными калибрами, резьбу М115х1,5-резьбовым шаблоном. Резьбовые участки проушины, корпуса и кожуха восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой резьбы. При значительных повреждениях (смятие, срез более двух ниток) резьбы проушины или кожуха у гасителей черт.45.30.045 в деповском ремонте допускается прикреплять кожух с помощью трёх болтов М10х20, установленных радиально через 120 град. По окружности резьбы. Используют непроходные резьбовые калибры и шаблоны резьбовые, штангенциркуль, оправки, сварочный агрегат, токарный станок.
|
| Манжеты штока
| Манжеты у гасителя черт.45.30.045 устанавливают в сальниковой обойме в противоположные стороны: одна манжета для предохранения от утечек жидкости, вторая-для защиты от попадания пыли и влаги в гаситель. Перед сборкой манжеты выдерживают в используемой рабочей жидкости не мене 10 минут. Проверяют манжетные пружины на конусном калибре с рисками, сделанными по размерам п/с 50,4-0,1 и п/с 49,5-0,1мм (калибр ГК17, приложение Г). При надевании на конус пружина должна под собственным весом размещаться между рисками. Контроль прочности замка производят протаскиванием калибра диаметром 55+-0,1мм через свернутую пружину.
|
| Алюминиевые кольца
| При деповском ремонте уплотнительные алюминиевые кольца заменяют при деформации или уменьшении толщины до 1,7мм и менее. При капитальном ремонте устанавливают новые кольца.
|
| Рабочая жидкость
| Масло ВМГЗ по ТУ 38.101.479-00 или масло МВП (ГОСТ 1805-76), АМГ-10(ГОСТ 6794-75) заливают в гаситель в количестве от 0,9 до 1л. Предварительно фильтруют через полутомпаковую сетку нормальной точности 016 Н (ГОСТ 6613-86). В деповском ремонте допускается смесь свежего масла с восстановленным в соотношении 1:1 при соблюдении технологии и контроле регенерации отработанной рабочей жидкости.
|
| Сборка гидрогасителя
| Сборку гидрогасителя производят на специализированных верстаках, оснащенных механизированными зажимами. Перед сборкой шток, внутреннюю поверхность металлических втулок и манжет следует покрыть жировой смазкой ЦИАТИМ 221(ГОСТ 9433-80), или ЦИАТИМ 279 (ГОСТ 14296-78), или тормозными смазками ЖТ-79Л по ТУ 32-ЦТ-1176. При сборке необходимо, чтобы полости циндра были заполнены рабочей жидкостью. После сборки гаситель прокачивают вручную(сжимают и растягивают) для удаления воздушных пузырей из полостей цилиндра, что определяется по неупругому сопротивлению гасителя – оно должно быть большим и плавным.
|
Продолжение таблицы 2.5
| 1
| 2
|
| Испытания на стенде
| Гидрогасители в сборе испытывают на стенде методом гармонических колебаний с записью рабочей диаграммы. При этом визуально определяют качество сборки манжетного уплотнения и надежность крепления внутренних деталей гасителя гайкой корпуса, отсутствие протечек рабочей жидкости через уплотнения штока и корпуса и через сильфон. По рабочей диаграмме выявляют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки, состояние втулок в проушинах. При электронной записи по показаниям компьютера определяют исправность и дефекты гасителя. При механической записи измеряют длину и ширину диаграммы. По этим измерениям с помощью таблицы определяют параметр сопротивления, который должен быть при деповском ремонте в пределах от 90 до 125 кНс/м и при капитальном – от 100 до 125 кНс/м. Испытания проводят на стендах ЭНГА или ПКБ ЦВ. По форме диаграммы выявляют возможные дефекты гидрогасителей. После испытаний гаситель укладывают в горизонтальное положение на два часа для проверки герметичности.
|
| Окончательная сборка и маркирование
| У гасителей, прошедших испытание, плотно наворачивают проушину на шток и устанавливают стопорный винт. Если отверстие в штоке не совпало с резьбовым отверстием в проушине, то высверливают посадочное место на штоке в сборе, а затем заново нарезают резьбу в проушине и устанавливают стопорный винт очередного типоразмера. Винт закернивают в паз от самоотвинчивания в эксплуатации. Допускается установка пружинной шайбы Ø 24 65Г (ГОСТ 6402-70) между штоком и проушиной взамен стопорного винта при наличии выточки в торце штока Ø 37,4мм и глубиной 4 мм и затяжкой проушины по резьбе. Наворачивают кожух на проушину и устанавливают стопорный болт кожуха. При несовпадении отверстий на кожухе и верхней проушине, просверлить отверстия всборе на сверлильном станке. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух тремя или четырьмя болтами М10x20, установленными радиально и равномерно по окружности головки. Собранный гаситель маркируют.
|
| Маркирование гидрогасителя
| Гидрогаситель, признанный годным к постановке на вагон маркируют. Маркировка производится в следующем порядке:
- гидрогаситель уложить на верстак горизонтально, закрепить;
- бормашинкой удалить все старые номера и клейма;
- на нижней головке гидрогасителя зачистить место для постановки клейма;
- на зачищенное место нанести ударным способом номер гидрогасителя, условный номер предприятия, личное клеймо исполнителя, месяц ремонта, год ремонта
|
| Проушина гасителя
| При ДР диаметр отверстия проушин Ø 50,6 мм не более, контролируют калибром ГК-6. Осматривают и проверяют непроходным калибром резьбу М 42х2-7Н и резьбовым шаблоном – резьбу М115х1,5-8g. Поврежденные резьбы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Допускается ремонт постановкой ремонтной втулки. Проушины не должны иметь трещин или отколов более 4 мм.
|
| Валик крепления гасителя
| Износ валика контр.штангенциркулем или калибром. Доп.износ при деповском ремонте не более 0,4 мм по диаметру. При к.р. износ валиков не допускается. Валик ремонтируют наплавкой с последующей мех. обраб.
|
2020-05-21
442
