Таблица 2.4 - Растворы для удаления продуктов коррозии с деталей

Продукты коррозии	Моющая жидкость		Температура раствора, ºC
	Состав	Концентрация
Ржавчина: тонкий слой	Соляная кислота Вода	5   95	40-70
Толстый слой	Соляная кислота Серная кислота «Уникол» Вода	10 10 2 78	45-50
Окалина (после термической обработки)	Соляная кислота Поваренная соль «Уникол» Вода	12 2 1 85	50-60
	Серная кислота Азотная кислота Соляная кислота Вода	5 5 3 87	50-60

 

5. Обмывка и механическая обработка.

Детали, изношенные поверхности которых подлежат осталиванию, промывают в 10%-ом растворе каустической соды и при наличии ржавчины протирают в растворе серной или соляной кислоты с последующей обмывкой и сушкой. Для устранения неравномерного износа деталей и получения требуемой шероховатости поверхности их механически обрабатывают (на токарных и шлифовальных станках).             

6. Обезжиривание поверхностей.

 Производят для удаления с наращиваемых поверхностей следов жира и масла. Если деталь восстанавливают по внутренней поверхности (цилиндр), то обезжиривают перед монтажом детали на подвеску. При ремонте деталей целесообразно применять электрохимический способ обезжиривания с использованием реверсивного тока.

 

7. Промывка и контроль поверхности.

После окончания процесса осталивания детали тщательно промывают в горячей воде и нейтрализуют от остатков кислоты промыванием в 10%-ном растворе каустической соды с температурой 80-90 ºC в течение 30 минут. После нейтрализации детали вторично промывают для удаления следов щелочи, сушат, а затем проверяют качество покрытия, при котором осматривают деталь, определяют твердость поверхность и размеры поверхности.

 

Корпус гасителя колебаний, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промывают синтетическими моющими растворами керосином, дизельным топливом, затем сушат, осматривают и обмеряют.

Шток в сборе с клапаном, цилиндром, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющая штока (головка цилиндра), обойму сальниковую обойму промывают в отдельной камере, затее обдувают сжатым воздухом и выполняют контрольные измерения.

Неметаллические детали гасителя (резиновые шайбы крепления, манжеты, кольца), как правило, заменяют новыми.

Металлические кольца, уплотняющие цилиндр и поршень заменяют исправными при износе их по толщине более 0,3 мм от чертежного размера, наличии наклепа.

На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются задиры, вмятины, выбоины и местные износы более 0,03 мм. Изменение проводят индикатором часового типа с установкой штока в центрах. Цилиндрическая поверхность штока не должна иметь коррозионных повреждений. Не допускается обработка поверхностей штока и поршня наждачным полотном. Неисправные штоки заменяют новыми.

Резьбовые поверхности штока и поршня ремонтируют наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежным размерам. Допускается восстанавливать резьбу штока приваркой втулки на предварительное обточенное место хвостовика с последующим нарезанием резьбы.

У гасителей колебаний не допускается коробление клапанных пластин. Верхняя пластина должна плотно прилегать к кольцевому выступу корпуса клапана, а нижняя – к заплечикам головки винта. На нижней пластине дроссельный вырез не должен совпадать с пазом в головке винта.

Корпуса клапанов в поршне со штоком и гайки, крепящей клапан в поршне, должны быть застопорены от поворота штифтами. Замки поршневых колец должны быть смещены между собой на 180º. Металлические кольца в направляющей штока должны плотно прилегать к штоку. Коробление этих колец не допускается.

Каркасные манжеты должны устанавливать в сальниковой обойме в противоположные стороны: одна манжета – для предохранения от утечек жидкости, вторая – для предохранения от попадания влаги и пыли внутрь гасителя колебаний.

Перед сборкой гасителя рабочие кромки и поверхности манжет, уплотняющих шток, должны быть смазаны смазкой ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74.

Резьбовые участки штоковой головки ремонтируют наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу. Допускается восстанавливать внутреннюю резьбу головки приваркой втулки после предварительной расточки с последующим нарезанием резьбы.

Резьбовые втулки головок гасителя должны быть заменены на новые из морозостойкой резины по ТУ 38-005295-77 и установлены в головках с применением клея 88НП ГОСТ 38-105-1061-82. Металлические втулки головок гасителя не должны иметь износа по внутреннему диаметру более 0,4 мм, износ валиков крепления гасителей колебаний допускается не более 1 мм по диаметру. Внутреннюю поверхность металлической втулки и шток гасителя на расстоянии до 80 мм от резьбового хвостовика смазывают смазкой ЛЗ-ЦНИИ. При сборке верхнюю головку гасителя плотно навинчивают на шток и закрепляют пружинной шайбой или стопорным винтом, винт закернивают.

В гидравлические гасители колебаний заливают указанное в чертежах количество рабочей жидкости – приборное масло ВМГЗ (0,9 л) предварительно профильтровать.

Отремонтированные гасители должны быть испытаны на стенде ПКБ-ЦВ для испытания гасителей колебаний с записью рабочей диаграммы. При испытании гасителя определяется качество сборки сальника и надежность крепления внутренних деталей гайкой корпуса, отсутствие протечек жидкости через уплотнения штока и корпуса. По диаграмме выявляется отсутствие внутренних дефектов, качество сборки, состояние втулок в головках. Параметр сопротивления гасителей колебаний, устанавливаемых на тележках наклонно, должен быть в пределах 90-125 кН с/м.

Испытание на стенде «ЭНГА». Проверяют работоспособность гасителя по диаграмме и по заключению, которое высвечивается на мониторе в зеленом прямоугольнике.

Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений. Диски клапанов должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Посадка пружин предохранительного клапана допускается до высоты 14±0,1 мм. Предохранительные клапаны регулируются с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости 4,5±0,5 кгс/см., регулировочный винт стопорят кернением.

Разборка и сборка гидравлического гасителя колебаний производится на специальном стенде. Гаситель устанавливается на стенд в вертикальном положении, закрепляется валиками. Разборка производится в следующем порядке:

- отвернуть крепительный винт кожуха;

- с помощью цепного ключа отвернуть защитный кожух;

- вывернуть или высверлить стопорный винт штоковой головки;

- отвернуть верхнюю головку;

- снять защитный кожух;

- отвернуть стопорный винт, снять стопорную планку;

- отвернуть гайку корпуса, вынуть металлическое и резиновое кольца, обойму с манжетами;

- вынуть из корпуса цилиндропоршневую группу;

- снять направляющую с цилиндра, выбить днище с нижним клапаном;

- слить масло из цилиндра, вынуть шток, снять поршневое кольцо;

- снять стопорное кольцо клапана поршня, вывернуть клапан из поршня;

- снять стопорное кольцо клапана днища, вывернуть клапан;

- выпрессовать манжеты из обоймы;

- выпрессовать металлические и резиновые втулки из крепительных головок;

- разобрать клапан: отвернуть винт, вынуть пружину, шарик, снять корпус клапана с перепускными отверстиями, вынуть диск, кольцо.

После разборки гасителя колебаний все детали обмываются в моечной машине с применением керосина. Обмытые детали просушивают и обмеряют для выявления дефектов. Забракованные детали ремонтируют или заменяют новыми.

Собранный клапан проверяют на специальном стенде на давление 4,5 кгс/см² .

Сборка гидравлического гасителя колебаний производится в обратной последовательности.

Собранный гаситель проверяют на испытательном стенде «ЭНГА» или ПКБ ЦВ.

 

 

Технологический процесс ремонта гидравлических гасителей колебаний приведен в таблице 2.5