2020-06-30
1754
Наибольшее распространение при заделке трещин и пробоин получили эпоксидные композиции на основе эпоксидных смол. Под эпоксидными смолами понимаются полимеры, содержащие в своих молекулах эпоксидные группы СН2–О–СН, которые обладают высокой реакционной способностью. Сырьем для производства смол служат газы (дифенилонпропан и эпихлоргидрин) – продукты нефтепереработки. Эпоксидные смолы представляют собой вязкие жидкости, требования к ним регламентированы ГОСТ 10587–76
Процесс приготовления эпоксидной композиции следующий. Смолу разогревают при температуре 60...70 °С до жидкого состояния и в нее вводят необходимое количество пластификатора. После тщательного перемешивания веществ в смесь добавляют наполнитель и непосредственно перед употреблением – отвердитель. В течение 25...30 мин после введения отвердителя композиция должна быть использована. Эпоксидные композиции относятся к термореактивным пластмассам, которые при нагревании переходят в неплавкие и нерастворимые вещества. Токсичная во время приготовления композиция становится безвредной после ее полного отверждения.
Порядок устранения трещин следующий. С помощью лупы 8...10- кратного увеличения определяют границы трещины и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5..3,0 мм. Затем по всей длине снимают фаску под углом 60...70° на глубину 1,0...3,0 мм. Если толщина детали менее 1,5 мм, то снимать фаску не рекомендуется.
Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещины и зачищенного участка. После просушивания в течение 8...10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают. Деталь 1 (рис. 6.1 а) устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной 2 длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положении, и наносят шпателем эпоксидный состав 5 на поверхности трещины и зачищенного участка. Заделывают трещины чугунных и стальных деталей составом 1, 2, 3 (табл. 6.6), а из алюминиевых сплавов – 6, 7 (см. табл. 6.6).
Трещину длиной 20...150 мм (см. рис. 6.1, б) заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава 3 на нее дополнительно укладывают накладку 4 из стеклоткани. Последняя перекрывает трещину со всех сторон на 20...25 мм. Затем накладку прикатывают роликом 5. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку 6 (см. рис. 6.1 в) с перекрытием первой на 10...15 мм, прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава. На трещины длиной более 150 мм (см. рис. 6.1 г) наносят эпоксидный состав с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами 8. Подготовка поверхности и разделка трещины такие же, что и для трещины длиной менее 150 мм. Накладку 7 изготавливают из листовой стали толщиной 1,5...2,0 мм. Она должна перекрывать трещину на 40...50 мм. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между их центрами вдоль трещины 60...80 мм. Центры должны отстоять от краев накладки на расстоянии не менее 10 мм. Порядок устранения пробоин следующий. Пробоины на деталях заделывают с помощью тех же составов (см. табл. 6.6) с наложением металлических накладок заподлицо или внахлестку. В первом случае (рис. 6.2 а) притупляют острые кромки пробоины и зачищают поверхность детали вокруг пробоины до металлического блеска на расстоянии 10.. 20 мм. Накладку изготавливают из листовой стали толщиной 0,5...0,8 мм. Она должна перекрывать пробоину на 10...20 мм. Обезжиривают и просушивают в течение 8...10 мин кромки пробоины и защищенный вокруг нее участок поверхности. Прикрепляют к центру накладки проволоку диаметром 0,3...0,5 мм и длиной 100...150 мм. Вырезают из стеклоткани накладки по контуру пробоины. Наносят тонкий слой эпоксидного состава после вторичного обезжиривания кромок пробоины и зачищенного участка и просушивания. Устанавливают накладку под пробоину и закрепляют проволокой 3. Затем укладывают накладку 4 из стеклоткани, прикатывают ее роликом, наносят эпоксидный состав, укладывают вторую накладку из стеклоткани и прикатывают ее роликом. Операции по нанесению эпоксидного состава и укладке накладок из стеклоткани повторяют до тех пор, пока пробоина не будет заполнена по всей толщине стенки. На верхнюю накладку наносят слой 2 эпоксидного состава и оставляют до отверждения. Во втором случае (см. рис. 6.2 б) притупляют острые края пробоины, зачищают вокруг нее на расстоянии 40...50 мм до металлического блеска поверхность детали. Накладку изготавливают из стали толщиной 1,5...2,0 мм. Она должна перекрывать пробоину на 40...50 мм. Сверлят в ней отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между ними по периметру пробоины 50...70 мм. Центры должны отстоять от краев накладки на расстоянии 10 мм. Сверлят в детали отверстия диаметром 6,8 мм и нарезают в них резьбу 1 М8х1. Зачищают до металлического блеска поверхность накладки, соприкасающуюся с деталью. Обезжиривают поверхности детали и накладки, а затем наносят на них тонкий слой эпоксидного состава. После этого зачищают подтекания и наплыв композиции и проверяют качество заделки пробоины. Восстановление неподвижных соединений в корпусных деталях с использованием полимерных материалов значительно упрощает технологический процесс, исключает термическое воздействие на детали, снижает трудоемкость и себестоимость ремонта машин. Для восстановления деталей и соединений используют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. Поверхности зачищают до металлического блеска, обезжиривают и просушивают в течение 10 мин. После вторичного обезжиривания и просушивания наносят равномерный слой одного из составов на основе эпоксидной смолы. После выдержки в течение 10 мин. соединяют детали, удаляют подтекания и излишки эпоксидного состава и отверждают.
