Область применения газопламенного напыления пластмасс

Газопламенное напыление удобно применять для покрытия крупных деталей. Толщина покрытия практически не ограничена. Газопламенное напыление также применяется для заделки неровностей на кузовах и оперении автомобилей (используют порошки ПФН-12, ТПФ-37 и др.), для восстановления изношенных деталей (порошок капрона марки А), для антикоррозийной защиты (порошки полипропилена, полиэтилена НД и др.), для нанесения антифрикционных покрытий.

Сущность восстановления деталей машин анаэробными составами

Пластмасс (герметиками).

Анаэробные составы представляют собой полимеризационно способные смолы акрилового ряда, которые, находясь в контакте с атмосферным кислородом, сохраняют подвижное состояние. Попадая в зазор, поры и т.п., они отверждаются и образуют прочный полимер после прекращения доступа кислорода.

Анаэробные составы обладают следующими свойствами: высокой химической стойкостью к агрессивным средам, бензо- и маслопродуктам; водозащитными свойствами, предупреждающими коррозию в зоне контакта; высокой механической прочностью, достаточной эластичностью и стойкостью в условиях вибрации; термостойкостью; способностью низковязких составов затекать в любые зазоры; большим диапазоном прочностных и вязкостных свойств; высокой мобильностью и простотой применения в условиях изготовления, эксплуатации и ремонта изделий.

Область применения клеевых составов и технология их применения.

Клеи применяют для склеивания металлов как между собой, так и с другими материалами. Клеевой слой является изолирующей прокладкой, поэтому склеивание металлов с различными электродными потенциалами не вызывает возникновения очагов контактной коррозии.

Адгезия поверхностей при склеивании обеспечивается главным образом силами притяжения друг к другу полярных молекул и возникновением двойного электрического слоя на границе материалов. Молекулы стремятся занять такое положение, чтобы положительные и отрицательные заряды их были нейтрализованы. При этом условии потенциальная энергия на поверхности соприкосновения материалов минимальна и всякое изменение этого положения требует значительных усилий. Для большинства синтетических клеевых материалов наиболее распространена ковалентная связь. Кроме того, длинные полимерные молекулы проникают в трещины и поры металла, это явление ускоряется при нагревании материала и сближении соединяемых поверхностей.

Сущность холодной молекулярной сварки.

Применение холодной молекулярной сварки (ХМС) является современным и перспективным способом восстановления деталей автомобилей. Сварной шов формируется с помощью специально разработанных композиционных материалов «Реком», «Пластметалл» и др.

Технология ХМС не требует термического или механического воздействия на восстанавливаемую поверхность, проводится на воздухе без какой-либо защитной среды и специального технологического оборудования, что позволяет выполнять восстановительные работы в любых помещениях. Компоненты ХМС не содержат летучих токсичных веществ, при затвердевании не выделяют побочных продуктов реакций, что обеспечивает экологическую безопасность их применения при восстановлении деталей автомобилей. С помощью технологии ХМС можно производить высокопрочные соединения деталей из различных материалов, восстанавливать размеры и форму изношенных деталей (валов, отверстий, oпop и направляющих до рожек, шлицев, посадочных мест под подшипникм и т.д.), наносить на рабочие поверхности деталей износостойкие покрытия с эффектом самосмазывания, устранять трещины и сколы. Детали, изготовленные или восстановленные методом ХМС, сохраняют работоспособность при температуре от –70 до +350 °С.

Раздел 7

Сущность процесса электроискровой обработки.

Сущность технологии восстановления (упрочнения) поверхностей состоит в том, что в промежутке между металлическими электродами разрушается материал анода 2, а продукты эрозии (разрушения под действием электрического тока) переносятся на катод 1 (деталь)

Область применения электроискровой обработки при восстановлении и упрочнении деталей машин.

Способ применяют для восстановления шеек валов и осей, поверхностей отверстий под подшипники, упрочнения взамен термообработки трущихся поверхностей, создания износостойкого поверхностного слоя толщиной 0,5 мм. Износостойкость деталей после упрочнения повышается в 3...8 раз. Электроискровая обработка в ряде случаев при восстановлении изношенных поверхностей подшипниковых узлов является финишной операцией, не требующей дополнительной механической обработки. Способ получил распространение при восстановлении деталей топливной аппаратуры дизелей и золотников, изготовленных из стали 15Х и имеющих твердость 56...63 HRC.