Глухонды кристаллизатор 1 страница

Кристаллизаторлар

Кристаллизатор

[mold] — сұйық металды жылдам қатайту үшін су салқындатқыш қалып (құймақалыптау); МНЛЗ-да, электрошлакты қайта балқыту қондырғыларында, вакуумдық доғалы пештерде қолданылады. Кристаллизатордың құрылымы өте көп. Мысалы, МНЛЗ кристаллизатордың корпусы кристаллизаторға келіп түсетін сұйық металмен тікелей жанасатын, жоғары тесікті металдан (әдетте, мыс немесе оның негізіндегі қорытпалар) кристаллизатордың су салқындатқыш қабырғалары бекітілген тірек құрылғысы бар (бөренелер, торлар, тірек роликтер және т.б. түріндегі қосымша) құйылған немесе дәнекерленген конструкцияны білдіреді. МНЛЗ кристалдандырғыштары құю процесінде кері қарай қозғалу немесе кері бұрылыс қозғалысы (дөңгелек қима дайындамалары үшін) беру үшін тербелу тетіктерімен жабдықталған:

Гильзалық кристаллизаторлар әдетте қимасы 220-250 мм дейінгі шаршы дайындаманы құю үшін, сондай-ақ дөңгелек дайындаманы құю үшін қолданылады.

Гильзалық кристаллизаторлар қабырғасының қалыңдығы 5...20 мм тұтас тартылған мыс құбырларынан жасалады. Гильза Болат корпусқа салынады және фланецтің көмегімен жоғарғы жағына бекітіледі. Гильзаның төменгі бөлігі корпуста қабырғалардың деформациясы туындаусыз еркін термиялық кеңеюге жол беретін нығыздау арқылы бекітіледі. Су корпус пен гильзаның арасында ені 4...7 мм саңылаумен қозғалады, жылуды қарқынды және біркелкі бұруды қамтамасыз етеді. Гильзаның қабаттануын қаттылық қабырғаларының құрылғысы да болдырмайды.

Гильзалық кристалдатқыштардың үлкен артықшылығы гильзаның жұқа қабырғалары арқылы жылу бұрудың жоғары қарқындылығына қол жеткізу мүмкіндігі, қабырғаның жұмыс бетіндегі түйіспелердің болмауы, құйманың ілінуінің себебі, Мыстың аз шығыны, тозған гильзалардың жеңіл ауысуы, сондай-ақ конструкцияның қарапайымдылығы және салыстырмалы төмен құны болып табылады. Алайда гильзалық кристаллизаторлар мысты жұқа қабырғалы гильзалардың жеткіліксіз қаттылығына байланысты тік бұрышты және ірі шаршы қималарды құю үшін жарамсыз, сондай-ақ жөндеу кезінде іс жүзінде қалпына келтірілмейді. Гильзалық кристаллизаторлардың пайдалану беріктігі 20-25 мың т сұйық болатты құрауы мүмкін.

 

Гильзадағы жылуды шығару қарқындылығы кристаллизатор гильзасы қабырғасы мен үздіксіз құйма қабығы арасындағы ауа саңылауының көлемін азайту есебінен айтарлықтай артады. Егер кристаллизатордың контуры үздіксіз құйма қабығының контурына барынша сәйкес келсе, ауа саңылауы жойылуы немесе кем дегенде аз мөлшерде қысқартылуы мүмкін. (3.55-сурет).үздіксіз құйылған құйманың табиғи шөгуіне түзету кристаллизатор гильзасының ішкі бетін орындау жолымен немесе көп сатылы конус түрінде немесе параболикалық профиль деп аталатын түрінде жүзеге асырылады (3.55-сурет). Бұл тұжырымдама бір конусты және екі конусты гильзалармен салыстырғанда дайындаманы сору жылдамдығының орташа есеппен 1,5-2,5 есе өсуін қамтамасыз етті.

глухонды кристаллизатор

[(solid) block mold] — түбі бар кристаллизатор; шығын, соңғы өлшемдегі электродтарды алу үшін қайта құю кезінде қолданылады; глуходный стакан

[bottle] — MNLZ кристаллизаторы Болаттың ағып кету үшін бүйірлік тесігі бар ұзартылған құю стакан;

жылжымалы қабырғалы кристаллизатор

[adjustable (variable-width) mold] - к.с жұм. қабырғалар, дайындаманың қимасының өлшемін өзгерту үшін үздіксіз құю кезінде бір жатқызады;

радиалды кристаллизатор — кристаллизатор, оның екі қарама-қарсы қабырғалары Болатты үздіксіз құю кезінде доға бойынша қозғалыс дайындамасын беру үшін радиус бойынша бүгілген;

Болатты үздіксіз құю кезінде доға бойынша қозғалыс дайындау;

толассыз кристаллизатор [through-type mold] — к. түбі жоқ, үздіксіз құю кезінде және  шығын алу үшін қайта балқыту кезінде қолданылады, ұзындығы кристаллизатордың ұзындығынан көп электродтар;

қалың қабырғалы кристаллизатор heavy-wall mold] - жұмыс қабырғаларының қалыңдығы > 30 мм кристаллизатор;

жұқа қабырғалы кристаллизатор жұмыс қабырғаларының қалыңдығы 6-30 мм кристаллизатор

 

2. Болат балқыту өндірісінің дамуының кезеңдерін айтып беріңіз

1.Болат қорыту өндірісінің негізгі кезеңдері

Бірінші кезең-кеннен тікелей темірді алу.

Кеннен тікелей темірді алу-темірді өндірудің ежелгі әдісі. Ежелгі дәуірде қарабайыр ошақтарда темірді кеннен қалпына келтіру арқылы алған. Бұл үрдісте «шикі» үрлеу (қыздырылмаған ауа) қолданылғандықтан, «шикіүрлеу» әдісі деп аталып кеткен.

Темірді шикіүрлеу әдісімен алудың негізі мынада: ошаққа ағаш көмір мен темір кенін салады,көмірді қыздырады және үрлеуді жібере бастайды;көмірдің күйіп және шөккен сайын қыздырылған көмір және тотығу газдарымен үздіксіз байланысқа түсіп кен түсе бастайды,және жаймендеп осы уақытта тотығады.

Қалыпты ылғалдылықпен салқын ауада көмірдің жану температурасы 1400ºС шамасында.Жылудың шарасыз жоғалуын ескерсек,үрдістің температурасы шамамен 1300-1350ºС болады,ал бұл температурада шлак сұйық күйде түзіледі. Шлак негізінен темір оксидтерінен тұруы керек(темір кенінің біршама бөлігі шлакка өтіп,бірге жоғалған).Үрдіс нәтижесінде тотыққан темірдің (шлактың өзегімен) қышқылсыздандырылған кесегін («крица») алған.Оны ошақтан шығарып,крицаны тығыздап және одан шлакты сығып балға астында өңдеген. Бұл процесте металл құрамы кеннің бос жынысының құрамына,процесс температурасына және крицаның ошақта болу ұзақтығына байланысты.

Шикіүрлеу процесінің көп түрлері болған,кейбір қондырғыларда 6-7 сағ.жүретін бір операцияда 200 кг темір алынған. Шикіүрлеу өндірісінің аз өнімділігі,отынның көп шығыны,шлакпен темірдің көп жоғалуы,процеске жоғары еңбек керектігі және металдың төмен сапасы сияқты кемшіліктері оның жаппай ығысуына әкелді. XX ғасырдың соңында теміркенді материалдардан темірді тікелей алудың жаңа әдістері пайда болды. Бұл әдістер «темірді тікелей алу» деген жалпы атқа ие.Бұл әдістерден алынған өнімдерді «тұңғыш шихта» (яғни қайта балқуға түспейтін) деп жиі атайды. Бұд өнім әдетте кейінгі қайта бөлуде шихта ретінде қолданады.

Екінші кезең-шойыннан дәнекер темірді алу.

Шикі үрлеу процесінің дамуына байланысты ошақтардың сыйымдылығы үлкейе түсті,биіктігі ұзарды,үрлеуді қарқындатты;бұл ошақтағы температураның жоғарылауына және шихта материалдарының жоғары температура аймағында ұзағырақ болуына әкелді. Нәтижесінде темірдің елеулі көміртектендірілуі көрініс тауып және процесс өнімі төмен көміртекті темір емес,жоғары көміртекті,яғни шойын болды.Шойынның пластикалық қасиеті жоқ (майспайды және т.б.);әдетте оны керексіз өнім деп санап лақтырып тастаған. Бірақ ошаққа темір кені орнына шойын салғанда немесе ошақта қалған жоғары көміртекті крицадан операцияны жалғастырғанда төмен көміртекті темір крица шығатыны байқалды. Осындай екісатылы процесс (алғашқы щойынды қорыту,сосын шойыннан төменкөміртекті металл алу) өнімді болғандықтан темірді өндірудің жетілген әдісіне әкелді,ол кричты процесс деп аталды. Шикіүрлеу процесі сияқты кричты процесстің пайда болу уақыты белгісіз,бірақ XII-XIII ғғ. кричты әдіс таралып болған.

Осылайша шойынды темір және болатқа өндірудің кричты әдісінің негізі ошақта ағаш көмірмен шойын балқып және оттегіні үрлеу арқылы және темір оксидтеріне бай шлақ әсерінен көміртектің,кремнийдің,маганецтің және т.б.шойын қоспаларының тотығуы болып табылады.

Отқа төзімді материалдар және сумен салқындатылатын шойын тақталармен төселген ошақты ағаш көмірмен толтырып,оны жандырып,үрлеу жібереді. Көмір жақсы жанған соң,шойын және темір оксидтеріне бай шлак,қабыршақ,темір рудасын салады. Шойынды әдетте фурма деңгейінде немесе одан шамалы жоғары салады,шойын сол жерде біртіндеп балқиды және тамшы сияқты төменге ағады. Ауаның оттегісін үрлеу және шлактың темір оксиді бір мезгілде әсер етуінен шойынның қоспаларының жануы жүреді.

Үшінші кезең- құйма болатты алу әдісінің пайда болуы.

Құйма болат,яғни болаттың сұйық,балқыған күйін алудың ең байырғы әдісі тигельді процесс болып саналады. Бұл әдістің пайда болу уақыты белгісіз. Тигельді балқыту технологиясының сыры орта ғасырларда жоғалған деп есептелінеді. Батыс Еуропада бұл әдісті XVIII ғасырдың бірінші жартысы соңында жаңғыртқан. 1740жылы ағылшындық Б.Гентсман өзі жасаған тигельдерде пісірілген темір кесектерін балқыту процесін жүргізіп,құйма болат алған.Шихтаға шойынның,графиттің немесе жұмсақ темірдің әр түрлі мөлшерін қоса отырып ол балқытылып жатқан болат қаттылығын реттеген.

Тигельдерде болатты балқыту келесідей жүргізілген: тигельдерге (25-35кг көлемді) алуға жоспарланған болаттың құрамына жақын металл шихтасын салған. Шихта материалында зиянды қоспалардың мөлшері аз болуы керек,өйткені тигель процесінде күкірт пен фосфор жойылмайды. Қакпакпен жабылған тигелдер ошақтарға немесе жалынды регенеративті пештерге (металға жылу тигель қабырғалары арқылы беріледі) салынады.Шихта балқыған соң көміртектің,марганецтің,кремнийдің тотығу реакциялары және шлак түзілу процестері жүреді.

Тигель процесінің шлактары қышқыл болады,және оның негізгі құраушысы маганец,темір силикаттары болып табылады. Шлак тигелге шихтамен бірге кездесоқ түскен металл емес қосу түрінде шығатын тотығу реакциясының өнімдерінен және тигель материалынан түзіледі. Металдағы көміртектің тотығуы кезінде газ тәрізді СО түзіліп қайнау нәтижесін береді. Температура жоғарылағанда шихтадағы көміртек (және тигел материалы құрамындағы) кремний,марганец,темірді шлақтан металға тотықсыздандырады. Тотықсыздану процесі нәтижесінде тигель шлактарында темір оксидтерінің концентрациясы өте аз.Тигелді болат шыңдау және илеудің көлденең,бойлық бағытында да жоғары механикалық қасиеттермен ерекшеленеді.

Тотығу атмосферасының болмауы,тигель материалының қышқылсыздандыру әсері,және де процестің салыстырмалы жоғары емес температуралары,яғни металлды қатты қыздырмай жұмыс істеу-барлық ерекшеліктер металл емес қоспалардың аз мөлшерлі және газдардың төмен үлесті тығыз болат алуды қамтамасыз етеді.

 

Төртінші кезең-құйма металдың жаппай өндірісінің салыстырмалы қарапайым және арзан әдістерінің пайда болуы.

Жоғарыда аталған болат өндірісінің барлық әдістерінің өнімділігі аз.XIX ғасырда болат өндірісінің жоғары өнімді және арзан әдістерінің жоқ болуы теміржол транспортының және өнеркәсіптің қарқынды дамуын тежеді.Өмірдің бұл талаптарына жауап ретінде өндірістің екі жаңа әдісінің пайда болып кең тарады.Ол әдістер:конвертерлі және мартеновский.

Ауамен сұйық шойынды үрлеу жолымен үлкен мөлшерде құйма болатты алудың арзан және қарапайым әдісі 1855жылы ағылшын механигі Генри Бессемермен ұсынылған.Шойынды үрлеу арнайы агрегатта-қышқыл футеровканы конвертерде жүргізді.Әдіс конвертерлі (бессемеровский) деп аталды.

Г.Бессемер агрегаттың қарапайым және ыңғайлы формасын ұсынды.Өткен біржарым жүз жылдықта балқыту процесінің өзі елеулі өзгерді,бірақ агрегат конструкциясы өзгріссіз қалды.

1878-1879жылы ағылшын Томас конвертер футеровкасын негізгі қасиеттерге ие материал-доломиттен жасалған конвентер процесінің нұсқасын жасады.Бұл ппроцесс томасовскиий немесе «негізгі конвертерлі» немесе «негізгі бессемеровский» деген атқа ие болды.Томасовский конвертерде негізгі щлакты енгізуге болады.

Бесінші кезең-болат электрометаллургиясының дамуы. XIX ғасырдың II жартысында болатты балқыту үшін электр энергиясын қолдану ұсыныстары түсті.XIX ғасырдың соңы XX ғ.басы әр түрлі конструкциялы электр пештері жасалып,жұмыс істей бастайды.Электрометаллургия дамуының басы ретінде 1899ж. француз инженері П.Эру болатты балқыту үшін жасаған шағын доғалы пеші болып табылады.

Мұндай пештердің қуаты аз және тек балқыған шихтада жұмыс жасай алатын.Доливо-Добровольский тапқан 3 фазалы айнымалы тоқ 3 фазалы пештерді салуға мүмкіндік берді (алдымен АҚШ пен Ресей,кейін Германия,Франция және т.б.).Электр энергиясының жетіспеушілігі және қымбат болуы электрометаллургияның дамуын тежеді. Ұзақ уақыт бойы электр пештер тек жоғары сапалы жоғары легирленген болат маркасын өндіру үшін қолданылған.

Қазіргі кезде жағдай мүлде басқаша:үлкен көлемді пештер қолдану мүмкіндігі туды;трансформатор қуаты 800-1000 кВ-А/т болатқа дейін өсті;сәйкесінше пештер конструкциялары және болат қорыту технологиялары өзгерді.

Қазіргі уақытта әлемдік болатты қорытдың 1/3 доғалы электрпештерде,ал 2/3 шамасында –конвертерлі болат болып табылады.

Алтыншы кезең-болат өндірісі процесін оттекпен интенсификациясы.

Болат балқыту агрегаттарында қолданылатын ауаны шойын қоспаларын тотықтыру немесе отынды жандыру үшін таза оттекпен ауыстыру металлургтердің көп жылғы арманы еді,өйткені бұл езде процестердің жылулық балансы айрықша өзгереді (ауа оттегісімен бірге түсеті балласты азотты қыдырғандықтанжылу жоғалту шарасыздығы болмайды) және де металл сапасын көтеру мәселелері жеңілденеді. Оттектің қымбат болуы бұл арманның орындалуына кедергі болды. Тек XX ғ.40жылдарында осы технологияны кеңкөлемді жасауға мүмкіндік берген оттекті алудың салыстырмалы арзан әдістері пайда болды.Осы жұмысты бастаған елдердің лдыңғы қатары біздің ел болатын.40 жылдың 2 жартысында академик И.П.Бардин басшылығымен мартеновский (МИСис,жұмыстарды басқарушы проф.К.Г.Трубин) және конвертерлі (ЦНИИЧМ,жұмысты басқарушылар проф.С.Г.Афанасьев,проф.В.В.Кондаков және т.б.) өндірістерінің интенсификациясы бойынша зерттеулер жүргізілді.Алғашқы тәжірибелер теориялық есептеулерді дәлелдеді,бірақ агрегаттардың қолайлы конструкциялары және жұмыс істеу тәсілдері,оттық,фурма және т.б.игеріліп болу үшін уақыт керек болды.50 ж.соңында болат балқыту өндірісінде оттегіні қолдану әлемдегі болат қорыту көлеміне айрықша әсер еткен әдеттегі іс болды.

Нәтижесінде қазіргі уақыттағы әлемде өндірілетін негізгі болат көлемі тотықтырғыш ретінде технологиялық таза оттек болатын агрегаттарда қорытылады.

Жетінші кезең-қайта балқыту ппоцестерінің пайда болуы және таралуы.

Болатты зиянды қоспалардан тазарту процесі көптеген факторларға тәуелді:қысымның өзгеруі,әрекеттесетін фазалар бетінің үлкеюі,металдың салқындау процесінің жылдамдауы,плазмалы және электронды-сәулелі технологияны қолдану және т.б.50 жылдарда вакуумды-индукционды,вакуумды-доғалы,электр сәулелерде,плазмалы пештерде электр шлакты балқыту және т.б. болатты қайта балқыту әдістері кең тараған.Бұл процестерде болат қайта балқытылатындықтан,яғни болат «жай» (конвертерлі,доғалы пеш) агрегаттарда алдын-ала балқытылады,процесс қайта балқыту деп аталады.Ол салыстырмалы қымбат және өнімділігі аз,бірақ ерекше қасиетті өте жоғары сапалы металл алынады.Бұл өндірістің көлемі үлкен емес,сонда да қажетсіз қоспалардан металды толық тазарту үшін және өте жоғары қасиетті болаттарды алу үшін жыл сайын болат кесектердің мыңдаған тонналары қайта балқытылады.

Сегізінші кезең-болатты үздіксіз құюға көшу.

Болатты үздіксіз құюға көшу шамамен 50-60 жыл бұрын салыстырмалы оңай балқитын алюминий және магний қорытпаларын үздіксіз құю технологиясын жасап шығарғаннан басталды.

Бұл істегі қол жеткізілген жетістіктер болатты үздіксіз құю әдістерін игеруге және тиісті жабдықтарды құрастыруға көмектесті. Нәтижесінде XX ғ.соңында әлемде қорытылатын болаттың негізгі массасы қалыптарға емес,үздіксіз құю қондырғыларына құйылған.

Ақырғыға жақын профильді болат дайындамаларын алатын қондырғылар,прокат стандарымен тікелей жалғасқан қондырғылар жасалған.

Үздіксіз құюға ауысу блюминг,алябинг цехы,қалып ауласы және т.б.құрылысынан бас татуға мүмкіндік берді және жылдық 1 т-ға металлошихтаның коэффициент шығынын өзгертті-ол 10-20% төмендеді.Басқаша айтқанда материалдың баяғы шығынында металл массасы жоғарылады.

Тоғызыншы кезең-пештен тыс өңдеудің (қайталама немесе шөмішті металлургия) пайда болуы және дамуы.

Металдағы зиянды қоспалар мөлшерін азайту үшін және металл сапасын көтеру үшін жүргізілетін көптеген технологиялық операцияларды балқыту агрегаттарында емес,сұйық металды сәйкінше өңдеу үшін арнайы жабдықталған құрылғы-шөміштерде (немесе шөмішті ауыстыруға болатын басқа агрегат) жасауға болады.Бұл кезде балқыту агрегатының өнімділігі көбейеді,сонымен қатар болат сапасын жоғарылату мүмкін болады. Зиянды қоспалардан тазарту,құрамын орталықтандыру және температурасын реттеу үшін металды шөміште вакуумдайды,инертті газдармен үрлейді,сұйық немесе ұнтақ тәрізді қоспалар немесе арнайы үстемдегіштермен өңдейді,электромагнитті араластырады және т.б

Бұл операциялар өз алдына әр қайсысы ұзақ,ал металл біртіндеп салқындап қатып қалатындықтан,металды өңдеу процесі кезінде қыздыратын құрылғылар пайда болды,яғни шөміш бөлек,кейде күрделі агрегатқа айналды,бұл әдіс шөмішті(қайталама) металлургия,пештен тыс өңдеу немесе пештен тыс тазарту деген атқа ие болды.Пештен тыс өңдеу сапаны көтеріп қана қоймай,тұтынушыға өте маңызды болатын берілген металл маркасы қасиеттерінің тұрақтылығын (балқытудан балқытуға)қамтамасыз етеді. Нәтижесінде пештен тыс өңдеу қысқа уақыт ішінде (XXғ.соңынан бастап) кең тарады.Қазіргі уақытта әлемде қорытылатын болаттың жүздеген миллион тоннасы қайталама металлургияның осы әдістерімен өңделеді.

Оныншы кезең-үздіксіз болатты пісіру әдістерін ұйымдастыруды әзірлеу,үздіксіз жұмыс істейтін болат балқыту агрегаттарының қолайлы конструкцияларын іздеу. Көптеген өндірістердің тәжірибелері көрсеткендей үзілімді процесті үздіксізге ауыстыру өнімділікті жоғарылатуға,пайдалану шығындарын азайтуға,өнімнің біртектілігіне және сапасының жоғарылауына,ресурстарды үнемдеуге,шихта және қосымша материалдарды тиімді қолдануға мүмкіндік береді.Үздіксіз жұмыс істейтін болат балқыту агрегаттарының қолайлы шешімдері табылмаған,бірақ тәжірибелер өткізілген және өткізіліп жатыр,отқа төзімді заттар беріктілігін жоғарылататын,шлакты көпретті қолдану,балқыту процесін және шихтаны үздіксіз салу әдістерін үздіксіз бақылауды ұйымдастыру сияқты көптеген мәселелер табысты шешілуде.

Он бірінші кезең-болат балқыту агрегаттарын шихтамен қамтамасыз ету мәселелерін шешу.

Қазіргі кезде болат металлургиясында қалыптасқан жағдайды былайша тұжырымдауға болады:

А)болат сапасына талаптар елеулі өскен және өсуге жалғасуда (соның ішінде түсті металдардағы қоспалар мөлшеріне байланысты);

Б)үздіксіз құюға көшу айналымды (қоспалармен салыстырғанда таза) металлолом көзі болып табылатын қалдықтардың күрт төмендеуіне,сәйкесінше «таза емес» амортизациялық сүймен үлесі жоғарылайды;

В)электрлі болат балқыту өндірісінің қарқынды дамуы электр пештерін жүктеу үшін металл сүймендерін жеткізіп тұруын жоғарылатты;

Қазіргі кезде сапалы металл сүймендердің тапшылығы сезіледі.Бұл мәселелерді шешу үшін металлургтер мына бағыттар бойынша жұмыстар жүргізуде:

1)сұйық шойынды доменнен тыс тазарту

2)металл шихтаны сұрыптау,іріктеу және дайындау технологиясын жетілдіру;

3)қажетсіз қоспалардан таза металл шихтаның жаңа түрлерін жасау;

4)темірді тікелей тотықтыру өнімдері өндірісі және қолдану тәжірибесін ұлғайту.

Он екінші кезең-экологиялық мәселелерді шешу.

Қазіргі кезеңде металлургияның ресурстарды үнемдеу және ұтымды қолдану,табиғатты қорғау,болат экологиясы сұрақтары бірінші кезектегі маңызды мәселелер болып тұр.Экология және табиғатты қорғау мәселелерін шешуге байланысты шығындар үздіксіз өсуде және агрегаттарды конструкциялау және болат өндірісі технологиясын ұйымдастыру сұрақтарын шешу үшін жаңа принциптерін мәжбүрлейді.

Тәжірибе жүзінде бұл дегеніміз өндірісті ұйымастыру,агрегаттардың жаңа конструкцияларын және жаңа технологияларын әзірлеуге байланысты барлық сұрақтарын шешу өндіріс өнімдерінен ауаны,жерді,суды қорғау қажеттілігін ескеру керек.Технологиялар қалдықсыз,қалдықтың аз мөлшерінде металдың сұранысын мөлшерін жоғарылату арқылы емес,сапасын жоғарылату арқылы қанағанттандыруы керек.

Жақын уақытта болат өндірісі үшін негізгі агрегаттар конвертерлер және электр пештері болады.

3. Электрлі болат өндірісі туралы айтып беріңіз

 

Балқытудың басқа агрегаттарымен салаыстырғанда, электр пештерінде балқытудың артықшылықтарына мыналар жатады.

Электр доғалы болат өндіру пеші. Болат цилиндр тәрізді (4) пешінің астары отқа төзімді кірпіштен қаланған. Корпус қабырғасында шихта салатын терезе (3) мен дайын болат ағатын науа (6) бар. Төбесіндегі күмбез (2) тесігінен графиттелген электродтар (1) өтеді. Механизм (5) жәрдемімен шихта материалдарын салу және дайын болған сұйық болат пен қожды құйып алу үшін еңкейтіледі. Диаметрі 350….500 мм электродтар мен шахта (3) арасында пайда болатын электр доғасы жылу көзі болып табылады. Электродтарға берілетін тоқ кернеуі 200-600 В, күші 1-10 кА. Электр доғалы пештердің сыйымдылығы 0,5-300 т аралығында.