2020-09-24
76
Гидравлические тележки используются практически во всех областях складского хозяйства. Их грузоподъемность колеблется в интервале 1250 - 3000 кг., а разнообразная конструкции размер вил позволяет работать с любыми видами поддонов и непалетизированным товаром.
Основная деталь таких тележек - гидравлический узел, качество которого и определяет, главным образом, надежность и ресурс работы всего изделия.
Поскольку качество полов большинства складских и производственных помещений оставляет желать лучшего, важным элементом гидравлической тележки являются колеса и ролики. Оптимальным вариантом решении этой проблемы является комбинация обрезиненных алюминиевых рулевых колес и вулколановых роликов на концах вил.
Существуют гидравлические тележки, оборудованные различными приспособлениями: тормоз, весы, счетчик километража и т.п. В производстве гидравлических тележек, как правило, используются самые современные материалы и технологии, призванные превратить механизм в надежного и верного помощника.
Штабелеры самоходные
Широкое использование штабелеров в настоящее время объясняется их высокой маневренностью (что крайне важно в условиях дефицита складских площадей) и доступной ценой. По своим характеристикам штабелеры вполне сопоставимы с небольшим погрузчиком: грузоподъемность - до 1,5 т., высота подъема - до 6 м., и это при радиусе разворота всего в 1,5 м.
Штабелеры можно условно разделить на три группы: самоходные, гидроаккумуляторные и ручные гидравлические.
Самоходные штабелеры прекрасно зарекомендовали себя для обработки товаропотоков средней активности (100 - 150 палет в смену) при высоте стеллажей до 5,5-6,0 м. Аккумуляторы этих машин рассчитаны на 8 часов непрерывной работы, а приводной двигатель выполнен, как правило, в категории S3 - " duty cycle".
При использовании транспортирующих машин непрерывного действия с постоянным режимом непрерывной работы по строго определенной трассе, объединенных в единый транспортный комплекс, имеются широкие возможности автоматизации следующих процессов:
1. Дистанционное управление работой комплекса последовательно расположенных конвейеров с применением автоматических устройств. Оно включает последовательный автоматизированный пуск и остановку группы конвейеров транспортной системы с центрального пульта управления; автоматический контроль вступления в работу (и выключения) каждого конвейера системы с необходимой выдержкой времени, обеспечивающей нормальное непрерывное движение транспортируемого груза. Пуск системы конвейеров производят в последовательности, обратной движению груза: первым пускают последний конвейер последовательной системы, затем автоматически включается расположенный перед ним конвейер и последним — первый конвейер системы, чтобы обеспечить подачу груза без завалов на уже работающую машину. Останавливают систему конвейеров в обратном порядке. Сначала останавливают первый загружающий конвейер, затем последовательно автоматически с необходимой выдержкой времени, достаточной для освобождения конвейера от находящегося на нем груза, — следующие (по потоку груза) конвейеры вплоть до последнего, который останавливается после полного освобождения его от груза.
В процесс управления входит также автоматический контроль работы каждой машины системы и ее выключение при отклонении от нормальной работы, например при чрезмерной пробуксовке ленты на приводном барабане конвейера, завале перегрузочной воронки, обрыве ленты или цепи. Сигналы об этом поступают автоматически на центральный пульт от разнообразных датчиков контроля, установленных на машинах. В управление входит автоматическое поддержание оптимального режима работы системы, например путем регулирования скорости движения груза, для обеспечения постоянства нагрузки на рабочий элемент машины. Такая автоматика успешно внедряется на комплексных системах механизации транспорта литейных цехов, обогатительных фабрик, тепловых электростанциях и т. п.
2. Управление работой отдельной машины или системой машин с центрального пульта по заданной программе, что является частью автоматизации всего технологического процесса производства на предприятии. Такая автоматизация имеет очень широкие перспективы и возможности; внедрение ее необходимо во многих отраслях промышленности. При этом перспективным является применение ЭВМ для установления оптимальных режимов работы конвейера в технологическом процессе.
3. Загрузка, разгрузка и распределение грузов (автоматическое адресование грузов) по заданным пунктам — адресам на общей транспортной трассе машины или системы машин с центрального пульта управления по заданной программе или по командам рабочих-операторов. К этим операциям относятся автоматическое накопление (складирование) грузов и выдача их в производство по командам с центрального пульта управления или по требованиям с отдельных производственных участков.
4. Сортирование транспортируемых грузов по различным характерным признакам: цвету, высоте, массе, заданным кодовым отметкам и т. п.
5. Отдельные вспомогательные технологические операции при непрерывном движении грузов: взвешивание, дозирование по массе и объему, счет (учет) в целом и по отдельным видам грузов.
6. Контроль заполнения бункеров и подвесных складов и выдача грузов.
7. Контроль состояния тягового (ленты, цепи) и других основных элементов, обеспечивающий высокую надежность работы машины.
Несмотря на широкие возможности автоматизации транспортирующих машин, разработка и внедрение автоматических систем для выполнения перечисленных операций являются сложной проблемой. Основные трудности заключаются в широком разнообразии производственных условий работы транспортирующих машин и большом количестве их конструктивных типов. Для широкого и успешного внедрения автоматизации необходимы совместные усилия машиностроителей, прибористов и электротехников. Машиностроители должны обеспечить высокую надежность машин и простоту их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации. Для автоматической работы машины или комплекса машин недостаточно только установить необходимые приборы автоматического управления, очень важнр обеспечить длительную непрерывную и надежную работу машины при минимальном количестве обслуживающего персонала. Для выполнения этого условия, помимо общих требований обеспечения надежности машин, надо внедрить целый ряд вспомогательных автоматических устройств, контролирующих надежность работы машины, центрирование хода ленты, очистку ленты от прилипших частиц груза, сигнализацию о перегрузке рабочих элементов и т. п. Автоматизированные системы требуют высокой культуры производства и обслуживания машин.
