Гибка слоистых пластмасс

Гибкой изготавливают простые по форме детали, имеющие большое отношение радиусов гибки к толщине материала или диаметру трубы. Из слоистых пластмасс гибкой получают изделия с толщиной материала до 2…3 мм.

Перед гибкой слоистые пластмассы предварительно подвергают нагреву.

Гибку проводят на гидравлических или фрикционных прессах при давлении 4…50 МПа с применением простых приспособлений из металла, дерева, специальных пластмасс и других материалов (рис. 8).

Рис. 8. Схема гибки слоистых пластмасс:

а – исходная позиция; б – после гибки

 

Плоская заготовка 2 укладывается на нижнее кольцо 4, прижимается верхним кольцом 3 и после нагрева продавливается пуансоном l. После гибки детали необходимо оставлять на некоторое время в шаблонах под давлением для уменьшения угла пружинения. При изготовлении гибких изделий из термопластов особого внимания требует термический режим. Недогрев материала приводит к возникновению значительных напряжений, приводящих к появлению трещин, разрывов. Перегрев приводит к вспучиванию, образованию газовых пузырей, так как смолы разлагаются, выделяя летучие вещества.

При гибке термопластов не требуется большого давления. Например при 110…115 °С органическое стекло гнется уже под действием собственной массы и пуансон выполняет лишь роль калибрующего инструмента.

Отбортовка листовых пластмасс аналогична отбортовке металлов и ее применяют для подготовки кромок к сварке с трубами, патрубками и т.д.

 

Технология изготовления изделий из стеклопластиков.

Технология формования изделий из стеклопластиков имеет ряд особенностей, связанных с видом наполнителя, условиями отверждения, размерами и конфигурацией изделия.

 

Контактный способ формования.

Контактный способ формования применяют для изготовления корпусных крупногабаритных деталей из стеклоткани, стеклошпона и стекломатов. Раскроенные куски стеклонаполнителя укладывают на форму-шаблон, который изготавливают из металла, цемента, гипса, дерева и смазывают во избежание прилипания поливиниловым спиртом, смешанным с глицерином и водой. После прикатки валиками на первый слой наполнителя наносят смолу, затем накладывают последующие слои до получения требуемой толщины детали. В качестве связующих веществ используют смолы холодного отверждения или с подогревом до невысоких температур. После нанесения необходимого количества слоев отформованное изделие выдерживают в течение 10…12 часов при 18…20 °С на шаблоне. Последующую обработку (прессование и т.д.) проводят после дополнительной выдержки в течение 4…5 суток.

 

Вихревое напыление.

Вихревое напыление применяют для изготовления крупногабаритных корпусных деталей (кузова автомашин, корпуса лодок), емкостей, аппаратуры для химической промышленности и крупногабаритных сооружений (плавательные бассейны, корпуса речных и морских барж и т.д.)

Стекловолокно и полиэфирные смолы холодного отверждения наносят на форму-шаблон специальным пульверизатором. Стекловолокно смачивается полиэфирной смолой в вихревом потоке. Масса, нанесеннаяна шаблон, уплотняется роликами и отвердевает при комнатной температуре в течение 0,5…8ч в зависимости от рецептуры.

Время отвержения можно сократить, повысив температуру до 40…60 °С.

При вихревом напылении наполнителем является стеклянная ровница (стекложгут из крученых нитей). Напыление осуществляется специальнымпульверизатором с двумя соплами, через которые сжатым воздухом под давлением 4 атм выбрасываются два факела смолы, фокусирующиеся на определенном расстоянии. Производительность пульверизатора 70…200 кг стеклопласта в один час. Форму-шаблон перед напылением покрывают разделительным слоем из пленки, воска или специальных составов. Вихревое напыление рентабельно для производства крупногабаритных деталей, так как отходы при послеформовочной обрезке для малогабаритных деталей составляют 25...50 %, а для крупногабаритных деталей – 2 %.