2020-09-26
107
Большинство подразделений по сборке, вероятно, считают, что легче составить график длинных технологических маршрутов для одного типа продукции и избегать переналадок. Однако это ведет к возникновению серьезных проблем в остальной части потока стоимости.
Группировка одного типа продукции и производство всех изделий одновременно создает трудности в обслуживании заказчиков, которым требуется что-либо отличное от производимой на данный момент серийной продукции. Для этого требуется значительный объем товарных запасов – в надежде, что всегда будет в наличии то, что хочет заказчик – или более продолжительное время для выполнения заказа.
Комплектование партий при сборке также означает, что изготовленные составляющие будут потребляться партиями, что значительно увеличивает объем незавершенного производства, который необходим в супермаркетах предшествующих операций на всей протяженности потока стоимости. А за счет того, что изменения в графике конечных операций сборки увеличиваются по мере прохождения предшествующих операций, эти объемы незавершенного производства имеют тенденцию к увеличению, чем больше предшествующих операций пройдено.
Под регулированием номенклатуры изделий понимается равномерное распределение этапов производства различных видов продукции в течение периода времени. Например, вместо операций сборки всех видов продукции «Типа А» утром и всех видов продукции «Типа В» - днем, регулирование означает постоянное чередование процессов сборки между небольшими партиями типов «А» и «В».
Чем больше номенклатура изделий регулируется в задающем процессе, тем больше возможностей для выполнения различных потребностей заказчиков в течение короткого времени выполнения заказа с поддержанием небольших объемов товарной продукции. Также это позволяет обеспечивать небольшие объемы супермаркетов на предшествующих операциях. Однако мы должны предупредить, что для регулирования номенклатуры требуется проведение определенных действий на операциях сборки: больше операций переналадки и попытки поддержания всех вариантов составляющих на линии в течение всего времени (для устранения времени переналадки). Наградой будет устранение большого количества потерь в потоке стоимости.
| Значком процесса регулирования является следующий символ, который вносится в стрелку информационного потока. |
| Регулирование нагрузки |
Принцип № 6. Создание «исходной системы pull» посредством выпуска и устранения небольших, постоянных нарастающих частей работы в задающем процессе. (Регулирование объема производства)
Большинство компаний выпускают большие партии работы в производственные процессы, что вызывает много проблем:
Ø Отсутствует восприятие тактового времени (нет «представления о такте») и отсутствует система «pull», с которой поток стоимости может реагировать.
Ø Объем выполненных работ обычно получается неравномерно в течение времени с самыми высокими и самыми низкими значениями, что приводит к чрезмерной загрузке машин, персонала и супермаркетов.
Ø Ситуация с трудом поддается контролю: «Мы отстаем от графика или опережаем его?»
Ø При выпуске большого объема работ в производственные цеха в каждом процессе в потоке стоимости можно перепутать заказы. Это ведет к увеличению времени выполнения заказа и необходимости контроля сроков.
Ø Становится очень трудно реагировать на изменения в потребностях заказчиков, что часто наблюдается в очень сложных информационных потоках на схемах текущего состояния.
Введение постоянного или регулируемого темпа производства создает предсказуемый производственный поток, который по своей сути указывает на решение проблем и позволяет быстро вводить меры коррективного действия. Предпочтительнее начинать это делать с регулярного выпуска только небольших производственных инструкций с постоянным объемом (обычно в пределах 5-60 минут) в задающем процессе с одновременным удалением равного количества готовой продукции. Мы называем этот способ «пошаговое изъятие».
Мы называем постоянный этап работы шаг. Очень часто расчет пошагового инкремента основывается на количестве контейнеров, установленных на определенном расстоянии (количество деталей, который может вместить один контейнер для готовой продукции), или кратное или десятичное число от этого количества. Например: если тактовое время = 30 секунд, а размер упаковки = 20 штук, то шаг = 10 минут (30 сек. x 20 шт. = 10 минут).
Другими словами, каждые 10 минут:
а) следует направлять задающему процессу инструкцию о производстве количества для одной упаковки;
б) убирать количество готовой продукции для одной упаковки.
Следовательно, в данном случае под шагом понимается умножение тактового времени по направлению вверх к транспортной партии готовой продукции в задающем процессе. Затем это значение станет основной единицей производственного графика для семейства продуктов.
