double arrow

Подсистема отделения переработки пироконденсата

Подсистема отделения газоразделения

В сырье, поступающем на газорозделение, содержится смесь из восемнадцати компонентов. Эта смесь разделяется на девять фракций: водородную, метановую, этиленовую, этановую, пропиленовую, пропановую, фракцию С4, С5, С6 и выше. Поэтому на стадии решения задачи декомпозиции правомерно представить сырье в виде девятикомпонентной смеси. Разделение фракций проводится методом ректификации. В установку газоразделения входят блоки ректификационных колонн и сепараторов. На начальном этапе декомпозиции принимается, что число компонентов, одновременно распределяющихся между дистиллятом и кубовым продуктом каждой колонны, не более двух, концентрации остальных в одном из них близки к нулю и практически не влияют на точность материального баланса.

Основная задача оптимального управления отделением газоразделения заключается в минимизации энергетических затрат на получение фракций не ниже заданного качества и обеспечение планового выпуска этилена и пропилена. Решение задачи достигается при определении оптимальных значений управляющих воздействий ректификационной системы, в числе которых величины отборов верхних и нижних продуктов колонн, места ввода питания в колонны, расходы орошения, а также концентрация компонентов в выходных потоках тех колонн, продукты которых не являются товарными. В ректификационных колоннах возможна полимеризация кубового продукта, поэтому на его температуру наложены ограничения.

Предназначено для переработки жидких продуктов пиролиза прямогонного бензина и этана с целью получения высококачественного бензола чистотой 99,9%. Переработка жидких продуктов пиролиза представляет собой процесс гидрогенизационной переработки бензол-толуол-ксилольной фракции с получением бензола в качестве основного продукта.

Задача оптимального управления отделением переработки пироконденсата состоит в максимизации выхода бензола заданного качества в расчете на перерабатываемое сырье. Общая задача управления отделения переработки конденсата разбивается на две самостоятельные задачи: для гидротермопереработки БТК-фракции и ректификации бензола.

Узел гидротермопереработки БТК-фракции состоит из двух последовательно включенных реакторов. Первый реактор представляет собой аппарат непрерывного действия с внутренним эжекционным перемешиванием продуктов реакции и подаваемого сырья. Реактор такой конструкции можно отнести к реактору идеального смешения только при большом коэффициенте эжекции (15-20), на практике отношение равно 3-6. В реакторе осуществляется процесс гидрокрекинга неароматических углеводородов, присутствующих в сырье и частичное гидродеалкилирование ароматических углеводородов. Во втором реакторе вытеснения реакции завершаются. Одновременно с основными реакциями гидродеалкилирования протекают реакции образования продуктов конденсации, которые уменьшают селективность процесса, а следовательно, и выход бензола.

Задача оптимального управления реакторным узлом гидротермопереработки: максимизировать выход бензола при заданном расходе сырья и его компонентов путем варьирования температуры на входе реактора, расхода рециркулята, расхода свежего водорода. Ограничения температуры на выходе реакторного блока обусловлены трудностью решения вопросов компенсации температурных удлинений трубопроводов, соединяющих реактор и котел-утилизатор, работающий под давлением, обеспечением плотности фланцевых соединений, а также подбором конструкционных материалов. Далее бензольная фракция поступает на участок ректификации бензола, состоящий из ректификационных колонн и реактора контактной доочистки глиной.

Задача оптимального управления участком ректификации бензола состоит в минимизации энергетических затрат на получение товарного бензола и ограничении потерь бензола с дистиллятом первой колонны.

4. Эффективность АСУТП на установках производства этилена, тиражирование АСУТП на установках-аналогах.



Сейчас читают про: