Сборка по методу полной взаимозаменяемости

Виды сборки

Этапы проектирования

Исходные данные на проектирование

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ

Сборка является завершающим и ответственным этапом машиностроительного производства, в котором сходятся результаты предшествующей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машины.

Объем сборочных работ в % от общей трудоемкости составляет:

- в мелкосерийном и единичном производстве 40-50;

- в серийном производстве 30-35;

- в крупносерийном производстве 20-25;

- в массовом производстве 20.

1. Сборочные чертежи и чертежи общих видов узлов и изделий, определяющие конструкцию изделия. Спецификации на них.

2. Технические условия на приемку и испытание изделий.

3. Производственная программа.

4. Время, которое потребуется на выполнение программы.

1. Изучение служебного назначения объектов, подлежащих сборке,

внесение необходимых уточнений.

2. Изучение, критический анализ и уточнение технических условий и норм точности.

3.Выбор формы и организации вида сборки объекта.

4. Изучение сборочных чертежей объекта. Определение с помощью размерных цепей выбранных конструкций, методов достижения требуемой точности замыкающего звена и всех звеньев цепи.

5. Разработка схемы общей сборки (указываются операции, переходы, оснастка, нормирование).

6. Уточнение служебных назначений каждой сборочной единицы и технических требований.

7. Разработка схемы сборки каждой отдельной сборочной единицы с указанием технических условий, что и в п. 5.

8. Разработка технического задания на проектирование оснастки для бюро приспособлений.

9. Разработка условий, методов и средств регулировки и испытания собранного объекта.

10. Разработка техпроцесса разборки объекта, если он транспортируется потребителю в разобранном виде.

11. Разработка техпроцесса сборки объекта у потребителя.

Сборку можно выполнить различными методами и средствами в зависимости от масштаба производства. При единичном производстве она выполняется по принципу концентрации операций. С увеличением масштаба производства происходит переход от концентрации операций к их широкому дифференцированию.

Серийная сборка машин производится преимущественно дифференциальным методом.

Сущность заключается в том, что все детали или узлы при сборке в машину не требуют какой-либо механической обработки или прогонки по месту, и замена деталей не изменяет характера работы машины. Точность замыкающего звена размерной цепи при этом методе достигается каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.

Необходимое условие использования метода полной взаимозаменяемости – это расчет и установление допусков на все составляющие звенья, исходя из требуемой величины допуска на замыкающее звено, т.е. соблюдение равенства

. (6.1)

Сборка по методу полной взаимозаменяемости наиболее проста и экономична.

К достоинствам этого метода относятся:

- возможность сборки машин рабочими невысокой квалификации;

- наибольшая простота достижения требуемой точности замы- кающего звена, так как построение размерной цепи сводится к простому соединению всех составляющих звеньев;

- возможность экономической организации сборки на поток;

- простота и дешевизна ремонта машин, которая объясняется тем, что детали не требуют пригонки по месту;

- возможность кооперации при изготовлении деталей и узлов.

Недостатком этого метода является высокая стоимость изготовления оснастки для производства деталей и сборки. При массовом производстве принцип полной взаимозаменяемости окупается, что является благоприятным условием для осуществления автоматизации сборочных работ.