Расплавление подвалки

ПОДВАЛКА МЕТАЛЛОШИХТЫ

РАСПЛАВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОШИХТЫ ЗАВАЛКИ

7.1 Включение печи производится только при исправном состоянии печи, охлаждающих устройств, механического, гидравлического и электрического оборудования, а также по готовности пылегазоочистной установки к работе.

7.2 До включения печи необходимо закрыть створки укрытия, в том числе потолочные.

7.3 Включение печи и зажигание дуги производят на 17-й ступени напряжения с последующим переходом на 19-ю ступень и затем на 22-ю после отработки от 2500 до 3000 кВтч электроэнергии (в соответствии с графиком энерготехнологического режима).

Расплавление шихты производится в автоматическом режиме.

Автоматически соблюдается энерготехнологический режим (переключение ступеней напряжения), присадка шлакообразующих и металлизованных окатышей в соответствии с типовым профилем плавки.

7.4 После выхода на 19-ю ступень напряжения и расходования от 1000 до 1500 кВт/ч

электроэнергии (от 30 с до 1мин) производится включение газокислородных горелок – 7 горелок суммарной мощностью 24,5 МВт и расходом природного газа на все горелки 2450 м³/ч и кислорода – 4900 м³/ч поддерживается автоматически. Продолжительность работы горелок составляет от 7 до 12 мин. Режим включения горелок и вывода их на полную мощность осуществляется в ручном или автоматическом режиме в соответствии с графиками энерготехнологических режимов, приведенных в приложениях А и Б.

7.5 После расхода электроэнергии от 2000 до 3000 кВтч в печь присаживают коксовую мелочь разовыми порциями массой от 20 до 40 кг до расхода 400-600 кг; присадка извести производится отдельными порциями массой от 100 до 200 кг до расхода от 1500 до 2000 т, а также сырого или обожженного доломита порциями массой по 100 кг до расхода от 300 до 400 кг. Допускается вместо извести (при ее полном отсутствии) присадка дробленого известняка массой от 1800 до 3000 т (коэффициент замены 1:1,5). Присадка шлакообразующих может производится в автоматическом режиме в соответствии с графиком отдачи сыпучих системы «Оракул».

7.6 Полное расплавление завалки до жидкого состояния не допускается.

8.1 Масса подвалки не должна превышать 60 т.

8.2 Порядок операций по подвалке аналогичен 6.4-6.8.

При использовании в шихте металлизованных окатышей масса металлошихты уменьшается на массу присаживаемых окатышей. Если массовая доля окатышей в шихте составляет более 30 %, подвалка лома не производится.

8.3 В случае использования легковесной шихты допускается производить подвалку металлолома из двух корзин.

9.1 Включение печи и зажигание дуги производят на 17 ступени напряжения с последующим переходом на 19 и затем на 22 ступень в соответствии с графиком энерготехнологического режима. Расплавление производится в автоматическом режиме.

9.2 Интенсификацию процесса расплавления подвалки производят согласно 7.4 настоящей инструкции. Допускается использовать твердые окислители, присадку которых осуществляют после отработки 6000 кВтч от начала плавления подвалки порциями массой от 100 до 150 кг до суммарной массы от 1,0 до 1,8 т.

9.3 При подрезке шихты на пороге рабочего окна кислородом с помощью «копья» вертикальные створки укрытия печи раскрывают для безопасного выполнения этой операции. Продувку кислородом производят с использованием специального стенда-станка, кронштейнов на одной из створок укрытия печи или с помощью манипулятора.

9.4 После расхода электроэнергии от 2000 до 3000 кВтч в печь присаживают известь порциями массой от 100 до 200 кг до общей массы от 1300 до 1500 кг, а также сырого доломита или обожженного порциями массой по 100 кг до общей массы от 300 до 400 кг. Допускается вместо извести (при ее полном отсутствии) присадка дробленого известняка массой от 1800 до 2200 кг (коэффициент замены 1:1,5). Присадка шлакообразующих может производится в автоматическом режиме в соответствии с графиком отдачи сыпучих системы «Оракул». Для экономии извести и повышения стойкости огнеупорной футеровки печей рекомендуется использовать сырой или обожженный доломит порциями массой от 100 до 120 кг до общей массы от 0,5 до 0,8 т.

9.5 При использовании металлизованных окатышей их присадку в печь начинают при достижении температуры ванны (по расчету ЭВМ или измеренному значению) в диапазоне от 1550 °C до 1580 °C со скоростью подачи от 40 до 70 т/ч. При достижении температуры ванны выше 1580 °C скорость подачи увеличивают и устанавливают в пределах от 70 до 110 т/ч из расчёта поддержания температуры ванны в диапазоне от 1580 °C до 1620 °C в течение всего периода присадки.

9.5.1 В момент присадки окатышей в печь одновременно присаживают известь с соотношением массовых расходов известь/окатыши 1/10.

9.6 Для слива из печи первичного шлака через порог рабочего окна производится наклон печи в положение «на слив шлака», при этом скачивается не менее 1/3 вместимости шлаковой чаши.

9.7 К моменту полного расплавления ванны отбирается проба металла на химический анализ и производится измерение температуры металла термопарой.

9.8 Проба металла отбирается пробоотборником типа ПМР (с раскислителем) с помощью шомпольного приспособления. Охлаждение пробы производится на воздухе, допускается охлаждение пробы обдувом сжатым или вентиляторным воздухом. Проба отправляется в лабораторию при этом сталевар должен сообщить по селекторной связи с какой печи отправлена проба и убедиться, что проба поступила в лабораторию и принята для анализа.

9.9 В пробе металла спектральным методом определяется массовая доля углерода, кремния, марганца, фосфора, серы, хрома, никеля, меди.

9.10 Результаты анализа из лаборатории ЦЗЛ передаются на печатающее устройство (принтер), на монитор (система «Оракул»), находящихся на пульте, а также дублируются голосом по селекторной связи.

9.11 Если проба металла по качеству бракуется лабораторией, о чем сообщается на ПУ по селекторной связи, производится повторный ее отбор.