Доводка плавки

10.1 После выхода на жидкую ванну (от 28000 до 32000 кВтч электроэнергии) режим газокислородных горелок отключается и включается режим кислородного дутья с системой вдувания угольного порошка, которые работают в автоматическом режиме. Режим работы дутьевых устройств приведен в таблице приложения В. Предварительно для очистки насадки инжектора, необходимо продуть все трубопроводы, пока CARBONJET Mk.III находится в ждущем режиме (ни в фазе горения, ни в фазе впрыска). Такая продувка может быть выполнена сжатым воздухом или «Слабым пламенем» (продувка потоками малой мощности природного газа и кислорода). Выбор способа продувки может управляться оператором.

10.2 Допускается использование воздушно-сухих твердых окислителей (железная руда, окисленные окатыши, окалина). Присадка твердых окислителей производится при температуре металла от 1580 °C до 1620 °С порциями массой от 100 до 150 кг с интервалом не менее от 1,0 до 1,5 мин, не допуская бурного вскипания ванны.

10.3 После получения заданного содержания углерода (не более 0,10 %), измеряемого зондом «Celox» и требуемой температуры от 1600 ºС до 1650 ºС, с учетом обеспечения температуры в ковше не менее 1580 ºС, печь выключается одновременно с прекращением подачи кислорода.

10.4 Продолжительность кислородного рафинирования зависит от массовой доли углерода в металле по расплавлению и его необходимого уровня перед выпуском для заданной марки стали.

10.5 Для поддержания шлака во вспененном состоянии периодически по ходу окислительного рафинирования производится вдувание угольного порошка через устройство CARBONJET Mk.III в соответствии с графиком энерготехнологического режима работы горелок и фурм ДСП-2

(приложение В) до общей массы от 800 до 1200 кг на плавку.

10.6 Для повышения стойкости футеровки и содержания оксида магния в шлаке в процессе окислительного периода присаживается доломит сырой или обожженный порциями от 100

до 120 кг общей массой от 400 до 600 кг.

10.7 В процессе продувки кислородом вспененный шлак максимально удаляется самотеком, не допуская схода металла. Шлак в чаше осаживается сухим мусором, песком либо отходами пиломатериалов. Осаживание шлака водой запрещается.

10.8 По окончании окислительного периода и нагрева металла перед выпуском измеряют температуру и измеряют активность кислорода при помощи зонда «Celox». При необходимости отбирается проба на полный химический анализ.

10.9 Рекомендуемые температуры перед выпуском металла указываются в приложениях к технологическим картам, при этом необходимо учитывать температуру футеровки сталеразливочного ковша и время возможного пребывания стали в ковше с момента выпуска до начала разливки с учетом способа внепечной обработки (УДМ, «печь – ковш»).

10.10 Значения массовых долей углерода и фосфора в расплаве перед выпуском из ДСП должны обеспечивать попадание в заданные соответствующей НД пределы по химическому составу для данной марки стали.

10.11 Перемешивание ванны инертными газами (азотом или аргоном) через подовые фурмы производится в автоматическом режиме.

Донное перемешивание в ручном и автоматическом режимах производится согласно графиков энерготехнологического режима, приведенного в приложениях А и Б.

При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010 % по НД в готовой продукции донное перемешивание осуществляется аргоном, а более 0,010 % – азотом.