Сбор и анализ информации на стадии производства

Производство представляет собой результат всех предшествующих этапов и действий. И если все эти этапы проведены правильно, с описанными методами предвидения и анализа действующих (потенциально дестабилизирующих) факторов, то многих проблем в ходе производства можно будет избежать. Конечно, абсолютно «без проблем» не бывает никогда. Но производство и последующий анализ поведения изготовленной продукции в эксплуатации дают нам возможность на длительном промежутке времени накапливать результаты. При этом мы:

– уточняем степень зависимости важных (ключевых) показателей качества от известных (выделенных ранее) факторов;

– накапливаем опыт предвидения и правильности выставления балльных оценок при DFMEA и PFMEA, для этого командам полезно собираться спустя несколько месяцев после начала производства и проводить самоанализ сделанных ранее оценок;

– встречаемся с новыми, непредвиденными ранее факторами.

С учетом этого мы уточняем наши знания о практическом поведении конструкций и технологических процессов и улучшаем методы управления ими. А эти знания помогают нам в дальнейшем, когда мы проектируем новые изделия и технологии производства (рис. 32.1).Таким образом, систематически наблюдая и анализируя поведение технологических процессов, мы можем:

– сделать их более стабильными, улучшить «попадание в допуски» ключевых показателей;

– научиться правильно управлять ими, сделать их более экономичными, избавившись от лишних затрат по их «поддержанию в удовлетворительном состоянии».

Рис. 32.1. Анализ информации на стадии производства

Кроме слежения за собственным производством, необходимо отслеживать показатели удовлетворенности потребителей, причем всех потребителей: завода-сборщика, организации–эксплуататора, сервисно-ремонтной службы и т.д. Из анализа рекламаций, замечаний и предложений потребителей и подконтрольной эксплуатации собственной продукции мы можем сделать выводы для улучшений в дальнейших разработках новой (модернизированной) продукции и технологии.

Это и есть реализация идеи постоянного улучшения, которая сама по себе не нова для наших производств.

Разница лишь в том, что мы, как правило, «запускаем» в производство недостаточно изученные и/или продуманные конструкции и технологии, пренебрегая «тонкостями» этапов 2 – 4 APQP. В результате мы начинаем серийное производство с очень высоких уровней несоответствий, а далее снижаем их в течение месяцев или даже лет, хотя очень многое можно было предвидеть. 2.