Пути повышения эффективности сборки машин

Виды и организационные формы процесса сборки

В машиностроении различают следующие виды сборки:

а).сборка по принципу полной взаимозаменяемости.

Этот вид сборки применяется в массовом производстве. Принцип полной взаимозаменяемости означает замена любой детали в процессе сборки другой деталью тех же размеров без какой либо дополнительной подгонки и переделки.

б).сборка по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

Применяется в серийном производстве.

в).сборка по принципу индивидуальной пригонки.

Этот вид сборки применяется только в единичном и мелкосерийном производстве.

В зависимости от объема выпуска машин в массовом и серийном производстве могут быть выбраны следующие организационные формы их сборки: поточная сборка с непрерывным или периодическим перемещением деталей, сборочных единиц или изделия и поточная стационарная сборка с последовательным перемещением бригад по специализированным рабочим местам. Эти виды сборки основаны на принципе агрегатирования, т.е. деления машины на отдельные сборочные единицы, обязательной является синхронизация длительности отдельных сборочных операций.

Преимущества поточной сборки:

1.Высокая производительность труда.

2.Сокращение средств, вкладываемых в производство, вследствие уменьшения цикла изготовления изделия.

3.Более высокие технико-экономические показатели (например, выпуск продукции на единицу производственной площади).

4.Снижение себестоимости продукции.

5.Более высокий уровень качества продукции.

6.Упрощение планирования производства, учета и управления.

Непоточный метод сборки может быть принят при меньших масштабах производства.

В индивидуальном производстве обычно используется концентрированная стационарная сборка машин, выполняемая от начала до конца одной комплексной бригадой рабочих на одном рабочем месте без перемещения изделия.

Выбор того или иного вида сборки определяется его экономической целесообразностью.

Для того, чтобы определить пути повышения эффективности сборки машин необходимо рассмотреть технологический процесс сборки.

Технологический процесс сборки машин состоит из ряда операций и переходов (стадий), вид и последовательность которых определяются конструктивными особенностями машины. Для установления последовательности операций составляются схемы сборки, определяющие базовые (с которых начинают сборку) детали, базовые сборочные единицы и последовательность сборки и комплектования деталей и сборочных единиц.

Технологический процесс складывается из следующих операций:

1. Соединение сопрягаемых деталей и сборочных единиц путем приведения в соприкосновение их основных баз (соединяемых поверхностей)

2. Проверка точности относительного положения и движения собираемых деталей.

3. Необходимая подгонка и регулировка с целью получения соединения требуемой точности.

4. Фиксация (закрепление) установленных деталей и сборочных единиц в соответствии с конструктивными особенностями машины.

5. Слесарная доработка сборочных единиц: притирка, опиливание, соосная обработка отверстий. (Эта операция осуществляется в единичном и мелкосерийном производстве).

В массовом и крупносерийном производстве используется дифференциация технологического процесса сборки, под которой подразумевается деление процесса сборки на элементы для последовательного выполнения на одном или нескольких рабочих местах. Благодаря расчленению процесса сборки на операции и рациональному распределению их по рабочим местам можно уменьшить трудоемкость сборки на 15-20%.

При сборочных операциях используют соответствующие инструменты, приспособления и оборудование:в индивидуальном производстве- обычный режущий и измерительный слесарный инструмент и универсальную оснастку (тиски, струбцины, столы, стенды).При серийно-массовом- специальные электрические и пневматические инструменты и приспособления.

Режимные параметры процесса сборки: темп, ритм и цикл, коэффициент загрузки рабочего места и др.

Темп -период времени между выходами со сборки двух смежных готовых изделий.

Цикл -время от момента поступления деталей на сборку до выпуска собранного изделия.

Ритм сборки- отношение количества собранных изделий к продолжительности их сборки.

Коэффициент загрузки рабочего места определяется по формуле:

К= Т шт./ Тд.Кр

где: Тшт.-штучное время,мин.

Тд – действительный темп сборки, мин.

Кр –принятое количество рабочих на данной операции

Сборка одна из наиболее трудоемких процессов в машиностроении. Поэтому совершенствование технологии сборки одна из важнейших задач на предприятии. Весьма прогрессивным методом компоновки конструкции машины, обеспечивающим наиболее рациональную организацию процесса ее сборки и существенные преимущества в эксплуатации, является построение машины из самостоятельных агрегатов или блоков, каждый из которых может собираться и регулироваться отдельно и подается на общий монтаж в законченном виде. Такой метод позволяет сократить длительность цикла за счет организации параллельной сборки агрегатов и снизить трудоемкость изготовления изделия путем большей специализации рабочих, унификации и стандартизации отдельных агрегатов.

Снижение трудоемкости сборки достигается за счет внедрения поточных методов сборки и сокращения трудоемкости пригоночных работ за счет внедрения полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц, а также механизация и автоматизация процессов их транспортировки к специализированным рабочим местам и на склад готовой продукции.

Повышение производительности труда и сокращение производственного цикла могут быть достигнуты при частичной или полной автоматизации процессов сборки за счет внедрения различных манипуляторов и промышленных роботов.

От “безлюдных цехов” к “безлюдной” промышленности- таково основное направление научно-технического прогресса в машиностроении.

Вопросы для самопроверки

1.В чем заключается технологическая схема машиностроительного завода?

2.Какова сущность литейного производства?

3.Из каких основных этапов состоит принципиальная схема технологического процесса литья?

4.Назовите преимущества литейного производства.

5.Перечислите и дайте характеристику способов литья.

6.Что следует понимать под «обработкой металла давлением»?