2014-02-24
1034
Рис. 4.3. График поточного монтажа котельных агрегатов на Челябинской ТЭЦ
(поток начат с агрегата N 3)
На строительстве Славянской и Приднепровской ГРЭС был организован поточный монтаж котельных агрегатов производительностью по 230 т/ч, оборудованных шаровыми мельницами.
В большем масштабе был организован в 1957 г. поточный монтаж семи котельных агрегатов производительностью по 230 т/ч, поставленных заводом в блочном исполнении на строительство Ворошиловоградской ГРЭС. Котлоагрегаты монтировались при помощи двух мостовых кранов грузоподъемностью по 30 т каждый. Коэффициент монтажной блочности составлял 92%. Средняя фактическая продолжительность монтажа составила 90 дней.
Второй период – с 1960 по 1973 год. Широко внедрялись на электростанциях энергетические блоки мощностью 150 и 200 МВт с котельными агрегатами по 500 и 640 т/ч на параметры пара 140 кгс/см2 и 570/570оС. На то же давление и температуру пара 570оС смонтированы на ряде ТЭЦ котельные агрегаты 320, 420 и 480 т/ч для теплофикационных турбин мощностью 50 и 100 МВт.
|
|
|
Трест Востокэнергомонтаж за два года (1960-1961 г.г.) на одной электростанции смонтировал семь дубль-блоков по 150 МВт с хорошими технико-экономическими показателями.
В 1964-1965 г.г. трестами Теплоэнергомонтаж, Волгоэнергомонтаж, Уралэнергомонтаж и другими было смонтировано в год по два энергетических блока мощностью по 200 МВт с котельными агрегатами по 640 т/ч на Верхнетагильской, Заинской, Старобешевской, Молдавской, Змиевской и многих других электростанциях.
На Кураховской ГРЭС за 37,6 мес было смонтировано и ведено в эксплуатацию семь энергоблоков мощностью по 200 МВт с котельными агрегатами по 640 т/ч для сжигания отходов обогащенных углей. В 1973 г. было введено четыре блока, в 1974 г. – два блока и в 1975 г. – один блок.
Третий период – с 1965 по 1978 год. Период начинается после освоения монтажа первых энергоблоков мощностью 300 МВт с параметрами пара 255 кгс/см2 и 570/570оС с прямоточными двухкорпусными котлоагрегатами 950 т/ч для сжигания твердого и жидкого топлива. Впервые по два энергоблока было смонтировано трестом Цетрэнергомонтаж на Конаковской ГРЭС в 1965 и 1968 г.г. В последующие годы по два блока в год было введено на Криворожской, Ириклинской, Углегорской, Трипольской, Змиевской, Костромской. Лукомльской, Новочеркасской, Кармановской электростанциях.
Таким образом, к концу шестидесятых годов монтажные организации имели богатый и разносторонний опыт организации и выполнения на многочисленных электростанциях поточного монтажа крупных агрегатов, обеспечили ввод в год на одном объекте трех блоков по 200 и двух блоков по 300 МВ общей мощностью 600 МВт; при этом был достигнут высокий уровень механизации монтажных работ.
|
|
|
Поэтому, когда возник вопрос о поточном строительстве крупных электростанций на полную мощность запроектированной очереди, монтажные организации были подготовлены для осуществления монтажа всего оборудования поточным методом.
Четвертый период начинается с 1979 г и связан с организацией поточного монтажа энергоблоков мощностью 500 и 800 МВт.
4.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО МОНТАЖА ЭНЕРГОБЛОКОВ МОЩНОСТЬЮ 800 МВт
В настоящее время на тепловых электростанциях устанавливаются энергетические блоки мощностью 800 МВт с газоплотными котельными агрегатами для сжигания углей в виде пыли. Энергетические комплексы с такими агрегатами сооружаются в Канско-Ачинском районе и состоят из групп электростанций мощностью 4800 – 6400 МВт.
Главный корпус электростанции состоит из следующих отделений: машинного - пролетом 54 м, бункерно-деаэраторного – пролетом 12 м, котельного – пролетом 57 м, бункерного – пролетом 12 м, помещения трубчатых воздухоподогревателей – пролетом 36 м.
За каждыми двумя энергоблоками предусматривается ремонтный пролет шириной 12 м. Длина ячейки энергоблока 72 м.
Оборудование котельной установки: котельный агрегат П-67 паропроизводительностью 2650 т/ч с параметрами пара 25,0 МПа, 545/545оС, Т-образной компоновки, однокорпусный с квадратной топкой, в газоплотном исполнении, для работы с уравновешенной тягой. Топливо – бурый уголь Канско-Ачинского бассейна с теплотой сгорания 3780 ккал/кг, влажностью 35% и зольностью 4,7%. Каждый котельный агрегат подвешивается с помощью специальной системы подвесок к восьми хребтовым балкам высотой 6 м.
На каждом котельном агрегате устанавливаются восемь мельниц-вентиляторов типа МВ 3300-800-490, три дымососа ДОД-43, три дутьевых вентилятора ВДН-36х2, четыре дымососа газовой рециркуляции ГД-26х2, четыре вентилятора воздушной циркуляции ГД-31, четыре электрофильтра типа УГЗ-4-230.
Оборудование турбинной установки: турбина К-800-240-3 номинальной мощностью 800 МВт (и максимальной 850 МВт), одновальная, пятицилиндровая, на параметры пара 23,54 МПа, 540/540оС, расход свежего пара 2500 т/ч при нагрузке 800 МВт и 2650 т/ч при нагрузке 850 МВт, один сдвоенный конденсатор с продольным расположением трубок, расположение турбины в машинном зале – продольное. Устанавливаются два питательных турбонасоса с бустерными насосами с приводом от турбин мощностью по 15 МВт.
Большинство оборудования энергетического блока 800 МВт, в том числе котельные агрегаты, электрофильтры, дымососы, мельницы-вентиляторы, питательные насосы являются новыми образцами и впервые устанавливаются на электростанциях. В процессе освоения этого оборудования могут уточняться технические данные, а также показатели по массе.
Монтаж оборудования энергоблоков этих электростанций намечено выполнить поточным методом как наиболее эффективным для сооружения многоагрегатных электростанций.
Анализируя опыт монтажа аналогичных энергоблоков на мазуте, а также опыт разработки поточного монтажа многоагрегатных электростанций, можно определить в виде одного из возможных вариантов следующие принципы организации поточного монтажа энергоблоков мощностью 800 МВт:
- подвесные котельные агрегаты, работающие на твердом топливе, могут монтироваться с применением мостовых кранов, установленных выше хребтовых балок котельного агрегата;
- важно обеспечить достаточный фронт для монтажа агрегатов, для чего строительные сооружения необходимо сдавать под монтаж в строго установленные графиком сроки;
- монтаж следует осуществлять в полностью закрытом здании, отапливаемом с момента наступления холодов;
- для осуществления поточного монтажа создается фронт для работы мостовых и других кранов, а также транспортных средств минимум в двух-трех ячейках котельного отделения;
|
|
|
- после освоения монтажа первого блока на электростанции организуется поточный монтаж последующих блоков;
- поток монтажа организуется достаточно плотным с высоким коэффициентом совмещения. Шаг потока для первых электростанций предусматривается 6 мес, а в дальнейшем – не более половины продолжительности монтажа энергоблоков;
- на первые годы организации поточного монтажа энергоблоков 800 МВт следует планировать ввод в течение года двух энергоблоков на одной электростанции, в дальнейшем возможно увеличение количества вводимых блоков до 5 комплектов за 2 года, при этом шаг потока предусматривается 4,8 мес;
- технологическое оборудование необходимо комплектовать и собирать в крупные монтажные блоки на производственно-монтажной базе и подавать в зону монтажа железнодорожным и автомобильным транспортом;
- для сборки особо крупных негабаритных блоков на территории электростанции необходимо сооружение сборочной площадки минимальной расчетной площади с необходимыми козловыми кранами;
- для подачи в котельную крупногабаритных блоков экранов топки и конвективных поверхностей нагрева котельного агрегата следует выделить железнодорожные пути, не загруженные подачей строительных и других конструкций;
- необходимо разработать прогрессивную технологию монтажа оборудования с использованием новых такелажных схем и способов монтажа;
- широкое внедрение комплексной механизации следует обеспечить за счет разработки новых типов грузоподъемных механизмов и средств малой механизации для дальнейшего сокращения количества ручного труда монтажников;
- компоновка главного корпуса КЭС, типы и конструкции основного и вспомогательного оборудования не должны изменяться в течение всего периода монтажа и ввода энергоблоков на одной электростанции;
- выполнение основного объема монтажных работ по вспомогательным цехам, включая и опробование оборудования, необходимо завершить за месяц до пуска блока;
|
|
|
- учитывая сложность монтажа подвесного котельного агрегата, где весь цикл работ производится на ограниченной площади топки агрегата, необходимо организовать специальный поток монтажа с расчетом работы его в три смены;
- для сокращения продолжительности монтажных работ их необходимо осуществлять без перерыва, при работе монтажников по семидневной рабочей неделе, с предоставлением выходных дней по скользящему графику и с использованием максимального количества дней в месяце.
Монтаж оборудования следует осуществлять продольными специализированными потоками:
| 1 п о т о к | – монтаж оборудования машинного зала; |
| 2 п о т о к | – монтаж крупных блоков котельных агрегатов; |
| 3 п о т о к | – монтаж трубопроводов и другого оборудования собственно котельного агрегата; |
| 4 п о т о к | – монтаж оборудования пылесистемы и трубчатых воздухоподогревателей; |
| 5 п о т о к | – монтаж электрофильтров и вспомогательного оборудования наружной установки; |
| 6 п о т о к | – монтаж оборудования топливоподачи, химводоочистки и других важных объектов; |
| 7 п о т о к | – комплектация и сборка оборудования на монтажной площадке. |
Объемы тепломонтажных работ (масса тепломеханического оборудования) и трудовые затраты на выполнение этих работ для одного энергоблока ориентировочно приведены в табл. 4.1.
Общая масса оборудования, подлежащего монтажу, для восьми энергоблоков будет равна:
61 100 + 7 × 52 700 = 430 000 т.
Общие нормативные трудовые затраты на монтаж оборудования восьми энергоблоков составят:
657 210 + 7 × 573 210 = 4 669 680 чел-дней.
Таблица 4.1.
Масса оборудования и трудовые затраты на монтаж (для одного энергоблока)
| Наименование объекта | Общая | Трудозатраты на монтаж, чел-дни | |
| масса, т | удельные на 1 т | общие на комплект | |
| Котельный агрегат П-67-2650 | 19 660 | ||
| В том числе составляющие: | |||
| поверхность нагрева | |||
| трубопроводы и камеры | |||
| металлоконструкции | |||
| горелочные устройства, дробеочистка и подвески | |||
| трубчатый воздухоподогреватель | |||
| хрептовые балки | |||
| Электрофильтры | 8,8 | ||
| Мелющие вентиляторы | 8,0 | ||
| Тягодутьевая установка | 6,3 | 12 600 | |
| Пылегазовоздухопроводы | 7,0 | 31 500 | |
| Оборудование машзала | 8,2 | 52 480 | |
| Станционные трубопроводы всех давлений и деаэраторы | 17,3 | 138 400 | |
| Технологические металлоконструкции | 8,0 | 40 000 | |
| Прочее станционное оборудование главного корпуса | 10,0 | 12 200 | |
| И т о г о на 1 энергоблок | - | 573 210 | |
| Оборудование общественных объектов | 84 000 | ||
| В с е г о для первого энергоблока | 61 100 | - | 657 210 |
Затраты труда на сборку и сварку блоков оборудования, конструкций и трубопроводов на монтажной базе принимаются по отчетным данным в следующих размерах:
- котельный агрегат и станционные трубопроводы на 1 т – 3 чел-дня;
- остальное оборудование и конструкции на 1 т – 2 чел-дня.
Общие затраты труда на монтажной базе на сборку блока составят:
на один энергоблок (19 660 + 8000) × 3 + 25 040 × 2 = 133 060 чел-дней;
для первого энергоблока (19 660 + 8000) × 3 +(25 040 + 8400) × 2 = 149 860 чел-дней.
Непосредственно на монтажной площадке затраты труда сократятся за счет монтажа собранных блоков и составят:
на один блок 573 210 – 133 060 = 440 150 чел-дней;
на восемь энергоблоков 4 669 680 – (133 060 7 + 149 860) = 3 588 400 чел-дней.
Усредненные трудозатраты на монтаж одной тонны оборудования составят:
3 588 400 / 430 000 = 8,34 чел-дня/т.
Продолжительность монтажа одного энергоблока определяется в зависимости от общих затрат труда на месте монтажа одного энергоблока:
раб.дней.
Количество месяцев при пятидневной неделе
мес.
Учитывая принятый режим работы на монтажной площадке, корректируем расчетную продолжительность монтажа:
мес.
Продолжительность монтажа для первого блока
Т1 = 13 1 1,4 = 18,2 мес (принимаем 18 мес).
Продолжительность монтажа восьми энергоблоков при заданном шаге потока 6 мес составит:
18 + 6 (8 – 1) = 60 мес.
Количество рабочих дней исходя из принятого режима рабочей недели (без учета праздничных дней) составит:
Тобщ = 60 (21,2 1 0,2 + 28,8 1 0,8) = 60 1 27,3 = 1638 рабочих дней.
Потребность в рабочей силе с учетом равномерного количества рабочих для всего периода поточного монтажа
чел.
Период наращивания числа рабочих
Т1 = 0,14 2970 = 415 дней.
При продолжительности монтажа 13 мес и шаге потока 6 мес одновременно будут находиться в монтаже два энергоблока, поэтому представляется целесообразным проверить потребность в рабочей силе при использовании коэффициента совмещенности поточного монтажа.
Максимальное количество рабочих при монтаже одного энергоблока и семидневной рабочей неделе составит:
чел.,
где 1,28 – коэффициент, учитывающий переход с пятидневной на семидневную рабочую неделю. Для данного конкретного случая
Коэффициент совмещенности поточного монтажа для двух энергоблоков составит:
Максимальное количество рабочих при совмещенном монтаже двух энергоблоков, шаге потока 6 мес и семидневной рабочей неделе составит:
чел.
Это количество рабочих полностью совпадает с количеством рабочих по расчету для поточного монтажа всех энергоблоков.
Интенсивность поточного монтажа измеряется в физических показателях по массе смонтированного оборудования и введенной энергетической мощности.
Интенсивность потока составляет:
по массе смонтированного оборудования
т/мес;
по средней турбинной мощности вводимого оборудования
МВт/мес.
5.1. ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ МОНТАЖНОГО УЧАСТКА
Вопросы временного электроснабжения всего нового строительства или расширения для выполнения полного объема строительно-монтажных работ решаются в проекте организации строительства (ПОС) тепломонтажных работ.
Электроэнергия на монтажном участке потребляется:
- для работы электродвигателей грузоподъемных механизмов (мостовых, козловых, башенных и других кранов, электролебедок для грузоподъемных устройств, электроталей и тельферов, подъемников и др.);
- для приводов всех монтажных механизмов, электроинструмента (средств малой механизации, растворо- и бетономешалок, транспортеров, гидронасосов и др.) и металлообрабатывающих станков (сверлильных, токарных, фрезерных и др.);
- для питания сварочных трансформаторов при производстве ручной, полуавтоматической, автоматической электросварки и для выполнения термообработки сварных соединений с помощью электрических индукторов и печей сопротивления;
- для освещения мест производства монтажных работ, зон подачи оборудования и подсобных помещений монтажного участка.
За последние годы значительно увеличилось энерговооруженность монтажных работ за счет более широкого внедрения средств малой механизации и механизированного инструмента. В связи с увеличением количества сварных стыков, подлежащих термической обработке, возрос расход электроэнергии на эти нужды.
Из общего расхода электроэнергии на монтажной площадке на сварочные работы расходуется 70-75%, из них непосредственно на сварку 35% и термообработку 35-40%.
Подсчет расхода электроэнергии для выполнения монтажных работ (для монтажных механизмов и станков, сварочных трансформаторов, средств малой механизации и освещения) может быть произведен по укрупненным показателям в зависимости от общей массы оборудования и металлоконструкций, предусматриваемых к установке в течение года.
Для стадии разработки ПОС расход электроэнергии, кВт × ч, может быть определен по формуле
(5.1)
где Q1 – масса монтируемой в течение года металлической части тепломеханического оборудования, т;
Q2 – масса металлических конструкций, т;
Эуд – удельный расход электроэнергии на 1 т смонтированного оборудования и металлических конструкций (принимается 120 кВт × ч/т).
Широкое внедрение многопостовых источников питания для сварочных работ и применение для термообработки сварных стыков труб тока повышенной частоты – обеспечивает снижение удельных показателей расхода электроэнергии на монтажные работы.
Расход электроэнергии непосредственно связан с количеством рабочих, занятых на монтажных работах, поэтому максимальная электрическая мощность, кВт, может быть определена аналогично тому как определяется максимальное количество рабочих по следующей формуле:
(5.2)
где Тч – общее число часов потребления электроэнергии за период монтажа энергоблока; Тч = ТнДмСч, ч;
Тн – нормативная продолжительность монтажа котлоагрегата, мес – определяется по табл. 3.2;
Дм – количество рабочих дней в месяце, при 5-и дневной рабочей неделе 21,2 дня;
Сч – продолжительность рабочего дня первой смены, ч;
- коэффициент, учитывающий максимальное количество рабочей силы в графике монтажа.
Общая мощность трансформаторных подстанций определяется с учетом среднего коэффициента мощности потребителей 
, который для данного расчета принимается равным 0,5.
Тогда мощность трансформаторных подстанций (КТП) для монтажа одного энергоблока, кВ·А, будет равна (табл. 5.1):
, (5.3)
При расчете мощности КТП, приведенной в табл. 5.1, приняты следующие исходные данные:
- масса монтируемого оборудования для конкретных объектов может меняться в зависимости от вида сжигаемого топлива (торф, сланцы, бурые угли);
- общее количество часов потребления электроэнергии – в зависимости от нормативной продолжительности монтажа и режима рабочей недели. Эти данные также могут меняться в зависимости от организации монтажа энергоблоков – скоростным или поточным методом.
При скоростном монтаже в первую очередь меняется режим рабочей недели и вместо 5-дневной принимается 7-дневная неделя, с работой в субботние и воскресные дни по так называемому скользящему графику. Поэтому необходимо скорректировать продолжительность монтажа по формуле:
, (5.4)
Таблица 5.1.
Ориентировочная мощность КТП для монтажа энергоблока
| Мощность | Мощность, кВ×А | |||
| энергоблока, | Вид топлива | Общая | В том числе | |
| МВт | для сварки и термообработки | для электродвига-телей и освещения | ||
| ГРЭС | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| ТЭЦ | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| Уголь | ||||
| Газ, мазут | ||||
| 60-50 | Уголь | |||
| Газ, мазут |
Потребная мощность КТП, кВ × А, для скоростного монтажа примет следующий вид:
, (5.5)
Для поточного монтажа двух и более энергоблоков потребная мощность КТП,
кВ × А, определяется по формуле
, (5.6)
где Кс – коэффициент совмещения монтажа агрегатов:
, (5.7)
В проекте производства работ (ППР) мощность трансформаторных подстанций, принятая в ПОС, должна быть скорректирована с учетом фактически выбранных грузоподъемных и монтажных механизмов, станков, средств малой механизации, оборудования для сварки и термообработки. Установленная мощность электродвигателей грузоподъемных и монтажных механизмов, станков и сварочного оборудования определяется по справочным данным.
Определение необходимой мощность трансформаторных подстанций производится по установленной мощности каждой группы потребителей, имеющих одинаковый характер нагрузки с учетом коэффициента спроса и коэффициента мощности, кВ А, по формуле
, (5.8)
где Ру – суммарная активная мощность потребителей группы, кВт;
Ксп – коэффициент спроса;
cos j – коэффициент мощности принимается по табл. 5.2.
Таблица 5.2.
Коэффициенты спроса и мощности
| Наименование групп потребителей | Ксп | cos j |
| Краны и электролебедки | 0,16 | 0,50 |
| Монтажные механизмы и станки | 0,16-0,24 | 0,40 |
| Сварочные однопостовые трансформаторы | 0,28 | 0,35 |
| Сварочные многопостовые трансформаторы | 0,56 | 0,45 |
| Однопостовые сварочные преобразователи постоянного тока | 0,28 | 0,60 |
| Многопостовые сварочные преобразователи постоянного тока | 0,56 | 0,70 |
| Трансформаторы для термообработки | 0,50 | 0,60 |
| Освещение | 0,80 | 0,98 |
В результате расчетов выявляется необходимая установленная мощность и количество комплектных трансформаторных подстанций (КТП) с силовыми понизительными трансформаторами 6-10 кВ/400 В единичных мощностей 320, 560, 630, 750, 1000 кВ × А и более.
При выборе единичных мощностей КТП необходимо обеспечивать раздельное питание электроэнергией трансформаторов сварных соединений.
В ППР уточняется окончательное расположение отдельных КТП на сборочной площадке с учетом их максимального приближения к потребителям электроэнергии и сокращения протяженности кабелей. Исходя из этих соображений, в главных корпусах ТЭС КТП размещают на кровле бункерно-деаэраторных отделений, применяя трансформаторы по противопожарным условиям только в сухом исполнении.
В сводной ведомости указывается установленная мощность сварочного оборудования, силовых токоприемников и освещения для отдельных объектов (табл. 5.3).
Таблица 5.3.
Пример расчета потребной мощности по одному трансформаторному пункту
| Наименование потребителей | количество | Установленная мощность, кВт | Ксп | cos j | tg j | Расчетная мощность | |||
| единич- | общая | P | Q | S | |||||
| ная | кВт | кВ×А | кВ×А | ||||||
| Многопостовой сварочный выпрямитель ВЭМ-3001 | 0,7 | 0,7 | 1,02 | 143,5 | |||||
| Преобразователь ПВС-100/2500-1 (2650 Гц) | 0,7 | 0,7 | 1,02 | 87,5 | |||||
| Трансформатор для термообработки ТСД-2000 | 0,6 | 0,6 | 1,33 | ||||||
| Преобразователь ПЧС-10 (200 Гц) | 0,7 | 0,7 | 1,02 | 4,9 | 146,4 | ||||
| Грузоподъемные механизмы, суммарная мощность | - | - | 441,6 | 0,2 | 0,5 | 1,73 | 88,5 | 89,4 | |
| Прочие потребители | - | - | 0,25 | 0,4 | 2,29 | 114,5 | |||
| Освещение | - | - | 0,8 | 0,98 | 0,21 | 10,8 | |||
| Всего | 
| 551,9 | 691,1 |
5.2. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОСВЕЩЕНИЕ ОБЪЕКТОВ МОНТАЖА
Освещение мест производства работ внутри зданий надлежит проектировать, руководствуясь соответствующими требованиями СН-81-70 и СНиП III-33-76. Электротехнические устройства.
Электрическое освещение монтажных площадок, а также мест производства работ, расположенных внутри зданий, должно осуществляться осветительными установками общего освещения (равномерного или локализованного). Освещенность должна быть не менее 2 лк независимо от применяемых источников света.
Для участков работ, где нормируемые уровни освещенности должны быть более 2 лк при монтаже конструкций, механизмов и оборудования, в дополнение к общему равномерному освещению следует предусматривать общее локализованное освещение.
Электрическое освещение монтажных площадок подразделяется на рабочее и аварийное. Устройство рабочего электрического освещения следует предусматривать на всех монтажных площадках и участках, где работы выполняются в темное время суток.
Аварийное освещение для эвакуации людей устраивается в случаях, когда спуск, подъем или выход людей в темноте связан с повышенной опасностью травматизма, освещенность должна быть не менее 0,5 лк.
Для электрического освещения мест производства наружных монтажных работ следует применять лампы накаливания и газоразрядные лампы.
Для питания осветительных приборов, предназначенных для освещения монтажных площадок и участков, должно применяться напряжение:
- для осветительных приборов (прожекторов и светильников общего освещения) – не более 220 В;
- для светильников стационарного местного освещения, а также светильников общего освещения, установленных на доступной для прикосновения людей высоте, 36 В.
Для переносных светильников напряжение не должно превышать 36 В, а при работе в барабанах и баках 12 В. Поэтому должны быть предусмотрены трансформаторы, понижающие напряжение с 380 или 220 В на 36 или 12 В, мощность трансформаторов 100-500 Вт.
Освещенность, создаваемая осветительными установками общего освещения на монтажных площадках, участках работ и рабочих местах, должна быть не менее приведенной в табл. 5.4 вне зависимости от применяемых источников света.
Для общего равномерного освещения площадок следует предусматривать при ширине площадки 20 м (узкие площадки) светильники с лампами накаливания, при ширине площадки до 150 м осветительные приборы с лампами типа ДЛР.
Таблица 5.4.
Нормы освещенности монтажных площадок и рабочих мест
| Наименование участков и работ | Наимень шая осве щеность, лк | Плоскость, в которой нормируется освещенность | Уровень поверхности, на которой нормируется освещенность |
| Открытые площадки и склады | |||
| Территория монтажно-сборочной площадки и железнодорожные пути | Горизонтальная | На уровне земли | |
| Погрузка, установка, подъем, кантовка, разгрузка оборудования | То же | На уровне выполнения работ | |
| Сборка и сварка оборудования на монтажной площадке | «« | На уровне сборки | |
| Подходы к рабочим местам | «« | На уровне подходов | |
| Монтажные работы | |||
| Монтаж и сборка паровых турбин, генераторов и электрооборудования | Горизонтальная | На всех уровнях, где выполняются работы | |
| Монтаж и сборка котельных агрегатов и вспомогательного котельного оборудования | То же | то же | |
| Монтаж кранов, мельниц, вентиляторов, дымососов и других механизмов | «« | «« | |
| Монтаж трубопроводов в главном корпусе и на других объектах | На всей рабочей поверхности | «« | |
| Производство сварки конструкции и трубопроводов | То же | «« | |
| Контроль качества сварных соединений | «« | «« |
Для общего локализованного освещения целесообразно применять прожекторы с лампами накаливания и осветительные приборы с лампами типа ДЛР при возможности их установки на расстоянии не более 15 м от мест производства работ.
Для электрического освещения мест производства монтажных работ внутри зданий следует применять светильники с нормально-осветительными лампами накаливания.
Освещение укрупнительно-сборочных площадок предусматривается от прожекторов на мачтах, расположенных вне зоны работы козловых кранов. Освещенность площади в любой точке на уровне земли обеспечивается не ниже 5 лк. Для производства сборочных работ предусматривается местное освещение с использованием переносных мачт на восемь прожекторов (табл. 5.5).
Подкрановое освещение работ обеспечивается светильниками, установленными на кранах.
При проектировании осветительных установок следует вводить коэффициент запаса, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации установки из-за старения и загрязнения ламп и осветительных приборов (табл. 5.5).
Коэффициент запаса для установок наружного освещения для ламп накаливания 1,5-1,3, для газозарядных источников света 1,7-1,5.
Вся осветительная установка наружного освещения должна иметь централизованное дистанционное включение и отключение.
Таблица 5.5.
Расположение светильных приборов общего освещения прожекторами
| Ширина освещенной | Высота прожекто- | Расстояние между | Устанавливаемые прожекторы на мачте | Коэффи- циент | Удельная мощность, | ||
| площадки, м | рных мачт, м | мачтами, м | Тип | Кол-во | Мощность ламп, Вт | равномер- ности | Вт/м2 |
| Прожекторы с лампами типа ДРЛ (Енор = 2 лк, Кзап = 1,7) | |||||||
| ПЭС-45 или ПСМ-50 | 
| 0,3 | 0,35 | |||
| 0,25 | 0,45 | ||||||
| 0,4 | 0,40 | ||||||
| 0,45 | |||||||
| 0,55 | |||||||
| Прожекторы с лампами накаливания (Енор = 2 лк, Кзап = 1,5) | |||||||
| ПЗС-35 ПЗС-35 ПЗС-45 | 0,6 | 0,95 | |||||
| 0,6 | 0,86 | ||||||
| 0,85 | 0,67 | ||||||
| 0,75 | 0,7 | ||||||
| 0,61 | |||||||
| 0,8 | 0,59 | ||||||
| Освещение светильниками с ксеноновыми лампами (Енор = 2 лк, Кзап = 1,7) | |||||||
| КУ-2-3 | 20 кВт | 0,5 | 1,3 | ||||
| 1,2 | |||||||
| 1,3 | |||||||
| КУ-8-10 | 20 кВт | 0,5 | 1,5 | ||||
| 1,4 | |||||||
| 1,3 |
Охранное освещение должно иметь самостоятельное управление.
Схема управления освещением, создаваемым прожекторами, установленными на мачтах, должна обеспечивать возможность включения и отключения:
а) на всех осветительных приборах, установленных на мачте, дистанционно, с диспетчерского пункта или обслуживающей подстанции и нижнего щита мачты;
б) всех осветительных приборов, установленных на каждой из площадок мачты, из двух мест (с нижнего щита и со щитов на площадках);
в) каждого из осветительных приборов в отдельности – со щитов, установленных на площадке мачты.
5.3. ОРГАНИЗАЦИЯ КИСЛОРОДНОГО ХОЗЯЙСТВА
Потребность в кислороде для производства строительно-монтажных работ на тепловых электростанциях определяется в зависимости от территориального расположения строительства, общего годового объема строительно-монтажных работ.
Потребность монтажного участка в кислороде для резки металла и труб, для сварки и термообработки труб малого диаметра, для подогрева металла и труб при производстве подгоночных работ и других нужд определяется в зависимости от общего объема работ по монтажу всего тепломеханического оборудования, строительных металлоконструкций, внутристанционных и наружных стальных трубопроводов.
По характеру конструкций и по удельным расходам кислорода эти работы могут быть сведены в две группы:
- тепломеханическое оборудование, включая все трубопроводы;
- строительные металлоконструкции.
Средние удельные расходы кислорода К1, К2, К3 и К4, м3, за весь период монтажа на 1 т монтируемого оборудования или конструкций принимаются по табл. 5.6 в зависимости от применяемого горючего газа.
Суточный расход кислорода Кс, м3/сутки, может быть определен по формуле
(5.9)
где Q1 – масса металлической части тепломеханического оборудования, для агрегата или станций по данным проекта, т;
Q2 – масса строительных металлоконструкций, принимается по проекту, т;
Кн – коэффициент неравномерности производства монтажных работ, принимается равным 1,3;
Т – общая нормативная продолжительность монтажа агрегатов или электростанций в целом, дни (принимается по графикам монтажных работ);
К1, К2, К3 и К4 – соответствующие средние удельные расходы кислорода, м3/т.
Монтажные участки могут получать кислород от специальных промышленных кислородных заводов или от кислородных установок, сооружаемых на строительствах электростанций. Кислородные заводы поставляют кислород в газообразном или жидком виде. Выбор источников снабжения кислородом производится в зависимости от наличия их в районе строительства.
Кислород газообразный поставляется для целей сварки и резки по ГОСТ 5583-58, хранится и транспортируется в стальных баллонах под давлением 150 кгс/см2, в баллоне емкостью 40 л содержится 60 м3 кислорода. Для станционного хранения газообразного кислорода применяются реципиентные станции трех типов (табл. 5.7).
Реципиентные станции устанавливаются под навесом в два ряда с двумя щитами управления станций. Баллоны каждого ряда могут наполняться и выдавать кислород потребителю раздельно или одновременно.
| Таблица 5.6. Расход кислорода, м3/т | Таблица 5.7. Типы реципиентных станций | ||||||||
| Вид | На сварку | На сварку | Характеристика | Тип I | Тип II | Тип III | |||
| сжигаемого | тепломеханического | металлоконст- | Емкость станции (водяная), м3 | ||||||
| топлива | оборудования | рукций | Число баллонов емкостью 400 л (60м3), | ||||||
| Ацетилен | К1 =10 | К2 = 3 | шт. | ||||||
| Пропускная способ | |||||||||
| Пропан- | К3 = 13 | К4 = 4 | ность, м3/ч | ||||||
| бутан | Давление газа в сети потребления, кгс/см2 | 5-16 | 5-16 | 5-16 | |||||
Поставка жидкого кислорода от промышленных заводов на строительство осуществляется в специальных железнодорожных цистернах, вмещающих 34-36 т рабочего продукта и в специальных автомобильных газификационных установках емкостью 6000 л. Расстояние для транспортировки жидкого кислорода в железнодорожных цистернах до 800 км и в автомобильных установках до 400 км.
Установка для газификации жидкого кислорода из цистерн выполняется по схеме на рис. 5.1 и компонуется в здании следующим образом (рис. 5.2): цистерна подключается к резервуару жидкого кислорода специальными гибкими шлангами. За счет избыточного давления в цистерне 0,7 кгс/см2 жидких кислород поступает в резервуар, установленный в здании кислородной станции, и при помощи насоса подается в испаритель для газификации. Из испарителя газообразный кислород высокого давления направляется в реципиенты и на наполнительные рампы для заполнения кислородных баллонов.
