Одной из важнейших характеристик бензинов является детонационная стойкость, определяющая способность их противостоять самовоспламенению при сжатии. Показателем детонационной стойкости бензинов является октановое число (ОЧ), показывающее (в % объемных) содержание изооктана (ОЧ = 100) в смеси с н-гептаном (ОЧ = 0), которая по детонационной стойкости эквивалентна бензину, испытуемому в стандартных условиях (на одноцилиндровых моторных установках УИТ-85 или УИТ- 65). Октановое число на установках определяют двумя методами: моторным (по ГОСТ 511 -82) и исследовательским (по ГОСТ 8226-82).
Детонационная стойкость бензинов определяется их углеводородным составом. Наибольшей детонационной стойкостью обладают ароматические углеводороды, самой низкой — нормальные парафины. Промежуточное положение по этому показателю занимают нафтены, а изопарафиновые и олефиновые углеводороды имеют детонационную стойкость, большую, чем нафтены, но меньшую, чем ароматические. Увеличение степени разветвленности и снижение молекулярной массы повышает детонационную стойкость.
Самую низкую детонационную стойкость (следовательно и ОЧ) имеют бензины прямой перегонки из большинства нефтей, состоящие, в основном, из н-парафинов, причем она снижается с повышением температуры конца кипения. Октановые числа таких бензинов, выкипающих до 180°С, не превышают 40-50 ед. (м.м.). Исключение составляют аналогичные бензиновые фракции, получаемые из некоторых сахалинских и азербайджанских нефтей нафтенового основания и имеющие ОЧ = 71-73 (м.м.). В табл. 5.1 приведены октановые числа некоторых бензиновых прямогонных фракций и их групповой углеводородный состав.
Характеристика некоторых прямогонных бензиновых фракций
Показатели | Сырье | ||
парафиновое | нафтеновое | ||
Характеристика сырья: Пределы кипения, °С | 85-180 | 105-180 | 85-180 |
Углеводородный состав, % мас.: | |||
арены | 15,9 | ||
циклоалканы | |||
алканы | |||
Октановое число |
Для использования прямогонных бензиновых фракций в качестве высокооктановых компонентов автобензинов их необходимо подвергнуть процессу, в котором за счет химических превращений в этих фракциях увеличилось бы содержание ароматических углеводородов, углеводородов изостроения и понизилось бы содержание парафинов и нафтенов. Таким процессом является каталитический риформинг, основным назначением которого является ароматизация бензиновых фракций. При необходимости получения из ароматизированных катализатов (риформатов) индивидуальных ароматических углеводородов (бензол, толуол, орто- и параксилолы) используют сочетание риформинга и экстракции. Каталитический риформинг является одним из главнейших процессов в составе современного нефтеперерабатывающего завода.
Первая установка риформинга пущена по лицензии фирмы UOP в 1949 г. Это был «полурегенеративный платформинг», т.е. каталитический риформинг на алюмоплатиновом катализаторе в реакторах с его стационарным слоем и с периодической остановкой установки для регенерации катализатора.
Основными лицензиарами процесса каталитического риформинга за рубежом являются 9 фирм, приведенных в табл. 5.2. Ведущая из них — UOP, по лицензиям которой в мире построено около 800 установок (фирменное название процесса «платформинг»).
В бывшем СССР разработкой теории каталитического риформинга и конструктивным оформлением технологических схем занимались «ВНИИНефтехим» и «Ленгипронефтехим». Суммарная мировая мощность каталитического риформинга на 01.01.1999 г. составила 487,7 млн.т/ год. Если учесть, что на эту дату в мире перерабатывалось около 2 млрд.т нефти, то на долю каталитического риформинга приходится 20-25%.
В настоящее время большинство установок риформинга российских заводов работает на алюмоплатиновом катализаторе АП-64 и бифункциональных платино-рениевых катал и заторах серии К.Р.
Для производства риформатовс целью выделения из них индивидуальных ароматических углеводородов в нашей стране созданы следующие типы установок: Л-35-6 с блоком Л-24/300, Л-35-8/300Б и ЛГ-35-8/300Б, Л-35-12/300А. Эти установки скомбинированы с блоками экстракции, использующими диэтиленгликоль (ДЭГ) и предназначены для извлечения бензола и толуола из риформатов. В качестве сырья используют фракцию 62-105°С.
Для производства толуола и ксилолов спроектированы и внедрены установки типов: Л-35-11/300 и Л-35-9, Л-35-11/300 и 350-200, Л- 35-И/300А. Они работают на сырье, выкипающем в пределах 105- 140°С.