2014-02-09
20568
Технические требования на изготовление обечаек.
Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291-94 определены следующие требования к изготовлению обечаек.
• Неперпендикулярность торца обечайки к ее образующей допускается в пределах 1 мм на 1 м диаметра, но не более 3 мм при диаметре свыше 3 м.
• Сварные швы должны быть только стыковыми. В стыковых соединениях сосудов (их элементов) с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 15°.
• Отверстия для люков и лазов следует располагать вне сварных соединений (швов) и укрепления отверстий.
• Отклонения наружного диаметра обечаек и других элементов, изготовленных из листов и поковок, не должны превышать ±1% номинального наружного диаметра. При этом овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Овальность определяют по формуле:
,
где Д МАХ и Д МIN – наибольший и наименьший диаметры, измеренные в одном сечении.
|
|
|
Допускаемая овальность обечаек колонных аппаратов и аппаратов, работающих под вакуумом не должна превышать 0,5 % номинального внутреннего диаметра, но не должна превышать 20 мм при диаметре свыше 4 м.
Остальные технические требования (к сварке, термообработке, контролю сварных швов, испытанию) на изготовление обечаек будут рассмотрены при описании соответствующих операций технологического процесса.
Рекомендуемые минимальные толщины стенок цилиндрических обечаек при вальцовке, мм
| D, мм | От 400 до 1000 | От 1000 до 2000 | От 2000 до 4000 | |
| S, мм |
При меньшей толщине рекомендуется вальцовку производить с использованием различных поддерживающих устройств и приспособлений.
Для повышения производительности труда, удобства в работе, соблюдения условий техники безопасности, механизации перемещения и обеспечения высокого качества к листогибочным машинам желательно иметь набор следующего оснащения: загрузочное устройство; устройства для ориентации листов при подаче в валки (откидные упоры, пазы и др.); поддерживающие устройства для обечаек больших диаметров и малых толщин; торцевые упоры со стороны опорных подшипников при гибке конических обечаек; средства активного контроля обечайки в процессе гибки с сигнализацией результатов на пульт управления машины.
При расчете развертки цилиндрической обечайки с внутренним диаметром D В из стали толщиной S, определяемой по длине нейтральной линии L, мм
L = p(D В + S),
При необходимости изготовления обечаек с повышенными требованиями к их точности длина заготовки обечайки, мм:
|
|
|
L = p(D В + S + a /2) – b 1 + b 2 + c,
где S – толщина листа, мм; а – допускаемое отклонение формы поперечного сечения (овальности), а = 0,01 D В; b 1 – величина зазора под сварку, мм; b 2 – припуск на обработку кромок, мм; с – величина усадки сварного шва, мм.
Величину зазоров b 1 под сварку принимают по справочной литературе, соответствующим ОСТ и ГОСТам. Припуски b 2 на обработку кромок заготовок стальных, вырезаемых кислородной резкой, принимают по ГОСТ121-79, после других типов резки – по типовым технологическим процессам на резку. Величина усадки сварного шва за один проход определяется по формуле, мм
,
где k 1 и k 2 – коэффициенты, зависящие от числа проходов и марки стали (табл.2..
Таблица 2.4 – Коэффициенты, зависящие от числа проходов при сварке, и от марки стали
| Число проходов | Углеродистая сталь | Коррозионностойкая сталь | ||
| k 1 | k 2 | k 1 | k 2 | |
| 0,04 0,035 0,24 | 0,04 0,035 – | 1,32 1,22 – |
Погонная энергия сварочного нагрева, Дж/см
,
где h – КПД дуги (при сварке угольным электродом, h=0,5–0,7; при сварке металлическим электродом (открытой дугой) h=0,7–0,8; при автоматической сварке под флюсом h=0,75–0,9); I – сила тока, А; U – напряжение, В u – скорость сварки, м/ч; S – толщина свариваемого металла, мм.
Допуски на разметку по длине до 10 м – 1 мм, для разности диагоналей прямоугольника 0,3 мм – на 1 м длины диагонали при ее длине до 10 м и не более 3 мм при длине диагонали свыше 10 м.
Технологический процесс изготовления цилиндрических обечаек состоит из следующих операций.
1. Расконсервация и правка по необходимости
2. Расчет размеров заготовки и ее разметка;
3. Резка на гильотинных ножницах или тепловым способами;
4. Вальцовка (при вальцовке на 3-х валковых вальцах с симметричным расположением валков следует операция подгибки кромок перед вальцовкой);
5. Сварка продольного шва;
6. Контроль сварного шва и устранение дефектов;
7. Термообработка;
8. Калибровка на вальцах;
9. Подрезка кромок;
10. Контроль.
