double arrow

Водостойкость и морозостойкость заполнителей


Насыщение заполнителя водой очень часто снижает его прочность ввиду расклинивающего действия воды в порах и микротрещинах, ослабления связей между частицами материала и других факторов. Поэтому во всех случаях при определении прочности необходимо испытывать заполнители в высушенном и водонасыщеном состояниях с

сопоставлением результатов и вычислением коэффициента размягчения:

где Rнac, Rcyx - предел прочности заполнителя или исходной горной породы соответственно в насыщенном водой состоянии: в сухом состоянии.

Коэффициент размягчения характеризует водостойкость запол­нителя, которая, в свою очередь, зависит от структуры и по­ристости материала.

Морозостойкость заполнителей также зависит от структуры материала, способности его сопротивляться попеременному замо­раживанию и оттаиванию без видимых признаков разрушения.

Последовательность проведения испытаний на морозостойкость следующая. Пробу крупного заполнителя взвешивают в сухом сос­тоянии, затем в перфорированном сосуде в течение 48 часов на­сыщают водой при температуре 20±3 °С. После окончания насыще­ния сосуд с заполнителем извлекают из воды и помещают в моро­зильную камеру. Температура в морозильной камере в пределах от -17 до -25 °С. Превращение воды в лёд с последующим увели­чением объема на 9 % в порах и капиллярах зерен заполнителя происходит не при 4 °С, а при температурах значительно ниже. Этим и объясняется данный диапазон температур в морозильной камере. После выдержки при требуемой ГОСТом температуре в те­чение 4 ч сосуд с заполнителем переносят в ванну с водой на 4 ч. Затем опять помещают его в морозильную камеру и так до требуемого числа циклов, предусмотренного соответствующим ГОСТом на испытываемый заполнитель. После окончания испытаний пробу заполнителя высушивают и просеивают через сито с от­верстиями, соответствующими минимальным размерам зерен испы­туемой фракции, т.е. через сито, на котором перед испытанием проба оставалась полностью.




Потеря массы после испытания на морозостойкость определя­ется по формуле

(2.6.2) где м1- масса пробы до испытания, г;

м2 - масса остатка на сите после испытания, г.

Потерю массы сравнивают с допускаемой по существующему стандарту.

Для ускорения испытаний на морозостойкость заполнитель по­переменно насыщают в растворе сернокислого натрия и высушива­ют при температуре 105-110 °С. Потерю в массе определяют ана­логично испытаниям в морозильной камере.

2.7. Форма зёрен заполнителей

От формы зерен, способов их укладки в значительной мере зависят насыпная плотность, пустотность и другие характерис­тики заполнителя. Если условно принять, что все зерна одина­ковы по форме и размерам, то возможна различная плотность упаковки зерен в заданном объеме в зависимости от порядка их укладки. В табл. 2.7.1 приведены результаты расчета пустотности для различных правильных многогранников и шаров (по Б.Николаеву).



Таблица 2.7.1 Пустотность сыпучего материала в зависимости от формы зёрен

Форма зерен Пустотность. %
при укладке средняя
наиболее плотной наименее плотной
Кубы Октаэдры Додекаэдры Икосаэдры Шары 12.1 14.1 10.3 26.2 87.1 83.9 60.7 59.9 47.6 43.55 48.05 37.40 35.10 36.90
  Из таблицы видно, что при наименее плотной укладке шары дают меньшую пустотность, чем другие зерна, а при наиболее плотной, - большую. В среднем при угловатой форме зерен можно ожидать увеличения пустотности. В действующих стандартах принято оценивать форму зерен за­полнителей соотношением их размеров.  

Для плотных заполнителей определяют содержание в щебне и гравии пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен, толщина и ширина которых меньше длины в 3 раза и более. Для пористых заполнителей определяют коэф­фициент формы зерен







Сейчас читают про: