Ремонтные работы

(инструкция К-40)

Ремонтные работы, проводимые ремонтным персоналом структурных подразделений, осуществляется по инструкции К-40, определяющей ответственность персонала по сдаче оборудования (коммуникаций) в ремонт и приема из ремонта.

Технологический и ремонтный персонал несут ответственность за невыполнение требований этой инструкции в соответствии с действующим законодательством российской Федерации.

Все оборудование, технологические сооружения, установки и коммуникации, смонтированные в подразделениях ОАО «Акрон» находятся в ведении руководителей подразделений, которые несут ответственность за их нормальное рабочее состояние, обслуживание и ремонт.

Все ремонтные работы и подготовка к их проведению должны вестись в строгом соответствии с порядком ведения их, изложенным в инструкциях (К-19, К-30, К-31, К-16, К-120, К-40, К-82), положениях и технических условиях системы технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий (Система ТОиРО).

Системой ТОиРО предусматривается три вида ремонта оборудования:

– текущий –выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и, состоящий в замене или восстановлении его отдельных частей.

– капитальный –выполняется для восстановления или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением некоторых его частей.

–планово-предупредительный–- называют восстановление оборудования путем ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Текущий и капитальный ремонты могут быть плановыми и неплановыми.

Все оборудование подразделяется на две группы:

– основное оборудование;

– вспомогательное оборудование.

Ремонт основного оборудования проводится по плану планово-периодических ремонтов (далее – ППР), а вспомогательного оборудования мо методу послеосмотровых ремонтов.

Оборудование должно использоваться соответственно его назначению и производственно-техническим характеристикам.

На все оборудование в цехе (основное и вспомогательное) составляется годовой график ППР.

На капитальный ремонт основного оборудования должна оформляться следующая документация:

– технические условия на ремонт;

– ведомость дефектов;

– смета затрат;

– сетевой график (ремонт наиболее сложного оборудования);

– план организации работ.

Технологический персонал обязан строго соблюдать нормальный технологический режим работы оборудования, содержать его в чистоте, постоянно следить за техническим состоянием оборудования, своевременно выявлять и устранять неисправности в его работе и своевременно вести учет пробега оборудования в журнале учета пробега оборудования.

Все нарушения правил технической эксплуатации, обнаруженные и устраненные дефекты действующего оборудования должны фиксироваться в сменном журнале по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания системы ТОиРО.

проведение ремонта включает в себя следующие стадии:

– подготовка оборудования к ремонту;

– сдача оборудования в ремонт;

– ремонт и совмещение технологических и ремонтных операций в период ремонта;

– завершающий период ремонта;

– сдача оборудования из ремонта в эксплуатацию.

сдача оборудования из ремонта осуществляется по письменному распоряжению руководителя подразделения, в котором указывают дату и время остановки на ремонт, а также лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт и подготовку к ремонту.

Перед сдачей в ремонт осуществляется по письменному распоряжению руководителя подразделения, в котором указывают дату и время остановки на ремонт, а также лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт и подготовку к ремонту.

Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть очищено от грязи, шлама, промыто и отключено от коммуникаций, а также обесточено.

Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных, вредных для здоровья человека веществ, передается в ремонт обязательно освобожденным от рабочей среды и обезвреживанием (нейтрализованным, пропаренным, продутым азотом, проветриваемым) и отключенным от систем с помощью заглушек.

Оборудование готовит к ремонту технологический (машинисты, аппаратчики и операторы) и обслуживающий дежурный персонал (дежурные слесари, электрики, мастера по КИПиА) подразделения под руководством ответственного за вывод оборудования в ремонт лица.

Ремонтному персоналу запрещается самостоятельно проводить установку и снятие заглушек. Разрешается устанавливать только стандартные заглушки с окрашенными в красный цвет хвостиками, на которых должны четко выбить номер заглушки, условный диаметр и рабочее давление. Нумерация заглушек должна быть единой, не допускающей повторных номеров. Места установки заглушек на отключенном оборудовании (коммуникациях) указывают на схеме установки заглушек, которую подписывает заместитель руководителя подразделения по технологии (начальник отделения).

Ответственность за подготовку мест установки заглушек (перекрытие запорной арматуры, сброс давления, продувку, пропарку, слив жидкости, отбор проб для анализов), за установку заглушек согласно схеме, за их снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале установки и снятия заглушек несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта, при этом делается в рапорте по рабочему месту начальников смен и в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта.

При сдаче оборудования в капитальный ремонт оформляется акт на сдачу в капитальный ремонт, который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт и руководитель ремонта.

Руководитель перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

– принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т.п.);

– организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ, если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт;

– оформляет наряд-допуск на проведение ремонтных работ, выполняемых ремонтным персоналом подразделения;

– оформляет наряд-допуск на газоопасные работы согласно перечню газоопасных работ и в соответствии с инструкцией К-31;

– оформляет наряд-допуск на проведение ремонтных работ, выполняемых персоналом ремонтных подразделений ОАО «Акрон» и сторонних организаций в соответствии с инструкцией К-16;

– оформляет наряд-допуск на проведение огневых работ во взрывоопасных и взрывопожароопасных производствах и пожароопасных работ в помещениях и на территории ОАО «Акрон» в соответствии с инструкциями К-19, К-120;

– проводит целевой инструктаж о порядке безопасного выполнения работ ремонтному персоналу подразделения с записью в наряде-допуске.

Каждый объект после выполнения на нем ремонтных работ перед сдачей его в эксплуатацию должен быть испытан под непосредственным наблюдением руководителя ремонта. Объем испытаний и оформление документации по результатам испытаний проводится в строгом соответствии с требованиями действующих технических условий или инструкций. Начальник смены является ответственным лицом за соблюдение технологических параметров при обкатке оборудования и испытании и несет ответственность за строгое соблюдение нормальных условий работы данного оборудования и правил промышленной безопасности. После окончания проведения испытаний на ремонтируемом объекте начальник смены должен сделать запись в рапорте по рабочему месту начальника смены, указав время окончания испытаний и результаты. Одновременно с этим делается устная информация руководителю ремонта. Если результаты обкатки положительные, то при необходимости, оборудование может быть оставлено в работе при условии, что на это имеется письменное распоряжение руководителя подразделения. Если в процессе обкатки по причине выявления дефектов оборудование было остановлено для их устранения, такие остановки считаются продолжением ремонта.

После окончания ремонта непосредственным руководителем и начальником смены (мастером) подписывается наряд-допуск на проведение ремонтных работ.

Оборудование из ремонта сдается по акту. Акт приемки оборудования из ремонта подписывается только при получении положительных результатов рабочей обкатки, отсутствии дефектов, которые могут повлечь вывод из строя оборудования.