Материалы и способы получения заготовок рычагов и вилок

Маршрут изготовления корпусов

Обработка корпусных деталей осуществляется в следующей последовательности:

1) обрабатываются основные базовые плоскости;

2) обрабатываются 2 базировочных и остальные отверстия в одной из базовых плоскостей;

3) обрабатываются основные отверстия начерно;

4) обрабатываются остальные поверхности и другие отверстия (кроме основных) заготовки;

5) окончательно обрабатываются основные отверстия заготовки.

Маршруты изготовления корпуса, приведенного на рис. 7.23, в зависимости от ус­ловий обработки приведены в табл. 7.7 и 7.8.

В мелкосерийном производстве заготовку получают литьем в песчаные формы с ручной формовкой, в крупносерийном - заготовку получают литьем по металлическим моделям с машинной формовкой.

Рис. 7.23. Эскиз корпусной детали

7.7. Маршрут изготовления корпуса в условиях мелкосерийного производства

№ операции	Наименование операции	Содержание операции	Технологическая база	Технологическое оборудование
	Вертикально­ фрезерная	Фрезеровать плоские поверхности корпуса А и Б начерно	Поверхности Б, Г и Д или А, Г иД	Вертикально­фрезерный станок 6А12П
	Вертикально- фрезерная	Фрезеровать плоские поверхности корпуса А и Б начисто	Поверхности Б, Г и Д или А, Г и Д	Вертикально­фрезерный станок 6А12П
	Радиально­ сверлильная	Сверлить, зенкеровать и развернуть 2 отверстия 0 20h7 и 12 отверстий М24 с поверхности Б по накладным кондукторам	Поверхности А, Г и Д	Радиально­сверлильный ста­нок 2М5 5
	Сверлильная с ЧПУ	Расточить основные от­верстия начерно и на­чисто	Поверхности Б и 2 отверстия 020	Сверлильный ста­нок с ЧПУ 21104Н7Ф4
	Радиально- сверлильная	Сверлить и нарезать резьбы в остальных от­верстиях по накладным кондукторам	Поверхность Б и 2 базовых отверстия	Радиально­сверлильный ста­нок 2М55
	Радиаяыю- сверлильная	Расточить основные от­верстия окончательно	Поверхность Б и 2 отверстия 0 20	Радиально­сверлильный ста- нок 2М55

7.8. Маршрут изготовления корпуса в условиях крупносерийного производства

№ операции	Наименование операции	Содержание операции	Технологическая база	Технологическое оборудование
	Карусельно- фрезерная	Фрезеровать плоские поверхности начерно и начисто	Поверхность Б и 2 основных отверстия	Двухшгш ндел ьны й карусельно-фрезер­ный станок 6А23
	Сверлильная с ЧПУ	Сверлить, зенкеровать и развернуть 2 отвер­стия 0 20h7. Сверлить и нарезать резьбу 12 отверстий М24	Основное от­верстие 1	Сверлильный станок с ЧПУ 21Ю4Н7Ф42
	Агрегатная	Расточить основные от­верстия с двух сторон	Поверхность Б и 2 базовых отверстия 020	Агрегатный станок
	Агрегатная	Обработать остальные крепежные отверстия	Поверхность Б и 2 базовых отверстия	Агрегатный станок
	Горизонтально- расточная	Расточить основные отверстия начисто	Поверхность Б н 2 базовых отверстия	Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат 2706А (двухсторонний)

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФЛАНЦЕВ И КРЫШЕК

7.4 Технология изготовления фланцев и крышек Служебное назначение фланцев и крышек и требования к ним

Фланцы и крышки служат для ограничения осевого перемещения вала, располо­женного на подшипниках в изделии (машине), за счет создания определенного натяга или гарантированного осевого зазора между торцом наружного кольца подшипника и торцом фланца или крышки. Крышки, кроме того, используются для плотного закрытия различных отверстий и пространств с целью их изоляции от окружающей среды.

Технические требования на изготовление основных поверхностей фланцев и кры­шек: точность отверстий под подшипники по 6 - 7 квалитетам, шероховатость Ra = = 0,63... 1,25 мкм; точность наружных установочных поверхностей по 6 - 8 квалитету, шероховатость Ra = 0,63... 1,0 мкм; допуск цилиндричности и круглости поверхностей под подшипники 0,01... 0,02 мм; допуск соосности внутренних и наружных цилиндри­ческих поверхностей 0,01... 0,03 мм; допуск торцового биения (допуск перпендикуляр­ности торца) относительно оси отверстия (наружной цилиндрической поверхности) 0,03... 0,05 мм; плоскостность торцовых присоединительных поверхностей с шерохова­тостью Ra = 1,25... 1,5.

Материалы и способы получения заготовок для фланцев и крышек

Фланцы и крышки изготовляют из чугуна марок СЧ15, сталей 30, 35, 40, 45 и др. Крышки зачастую изготавливают из алюминиевых сплавов. Заготовками фланцев и крышек в зависимости от серийности выпуска являются стальные и чугунные отливки, поковки, штамповки, а также отрезанные от сортового прутка диски. Литье по выплав­ляемым моделям обеспечивает получение заготовок с минимальными припусками. Не­которые поверхности, например, отверстия под крепежные болты, не требуют дальней­шей механической обработки. Этот метод применяют при большой серийности изготов­ления фланцев. Стальные фланцы и крышки в средне- и крупносерийном производстве обычно изготавливают из штампованных заготовок, получаемых на молотах в подклад­ных закрытых штампах или высадкой на горизонтально-ковочных машинах.

Обработка фланцев и крышек

Обработка цилиндрических и торцовых поверхностей в зависимости от условий производства может производиться на универсальных токарных станках, станках с ЧПУ, вертикально-сверлильных станках, агрегатно-сверлильных станках, многошпиндельных вертикальных токарных полуавтоматах.

В серийном производстве обтачивание выполняется на токарных станках 16К20 и на станках 16К20Т, 16К20ФЗ, РТ725ФЗ с ЧПУ. При изготовлении фланцев и крышек в крупносерийном производстве на многошпиндельных вертикальных токарных полуав­томатах 1К282 и 1К284 возможна полная обработка всех поверхностей (с двумя загру­зочными позициями и переустановкой заготовки после ее обработки с одной стороны).

Обработка крепежных отверстий осуществляется на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных станках, станках с ЧПУ, агрегатных станках.

Для фрезерования лысок используют фрезерные станки различных типов. Приме­няют различные универсальные и специальные приспособления с базированием заго­товки по посадочному пояску, торцу и крепежному отверстию. В зависимости от техни­ческих требований поверхности цилиндрического пояска и торцов могут подвергаться шлифованию.

Сходные по конструктивным признакам фланцы и крышки обрабатывают по прин­ципу групповой технологии.

Рис. 7.24. Обработка фланца из круга на горизонтальном шести шпиндельном автомате

Изготовление фланца из прутка диаметром 70 мм на горизонтальном шестишпин­дельном автомате показано на рис. 7.24. В этой наладке на второй позиции предусмот­рен стружколом А, а на 3-й - четырехшпиндельная головка для нарезания резьбы и ощу­пывающее устройство для контроля отверстия на отсутствие обломков метчика.

На рис. 7.25 показаны фланцы токарного станка, а на рис. 7.26 схемы их обработки на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате. Полуавтомат имеет одну загрузоч­ную позицию 1, остальные - рабочие. Позиции 2, 3,4, 5 и 6 предназначены для точения, а позиции 7 и 8 - для многошпиндельного сверления.

Наладка станка быстросменная. При переналадке станка с первого фланца (рис. 7.25, а и 7.26, а) на второй фланец (см. рис. 7.25, б и 7.26, 6) необходимо: на позициях 2,

3,4,5 и 6 повернуть резцедержатели револьверного типа на 120°, на позициях 2, 4 и 6 установить величину рабочего хода и на позиции 7 отключить сверлильную головку.

а)

Рис. 7.25. Фланцы токарного станка

Рис. 7.26. Схема групповой обработки фланцев токарного станка на вертикальном восьми шпиндельном полуавтомате

При переналадке станка со второго фланца на третий (см, рис. 7.25, в и 7.26, в) необхо­димо: на позициях 2, 3, 4, 5 и 6 повернуть резцедержатели на ] 20°, на позициях 2,4 и б уста­новить величину рабочего хода и на позициях 7 и 8 отключить сверлильные головки.

Для сверления и зенкерования отверстий во фланцах широко применяют много­шпиндельные сверлильные головки и поворотные столы.

Маршрут изготовления фланцев и крышек

Обработка фланцев и крышек осуществляется в следующей последовательности:

1) обрабатываются наружные, внутренние и торцовые поверхности;

2) обрабатываются крепежные отверстия;

3) обрабатываются остальные поверхности (лыски, радиальные отверстия и т.п.);

4) если необходимо, то осуществляется термообработка;

5) окончательно обрабатываются основные наружные и торцовые поверхности. Маршруты изготовления фланца (рис. 7.27) и крышки (рис. 7.28) приведены

в табл. 7,9 и 7.10. В качестве заготовки для фланца принята поковка, полученная методом ковки, для крышки - поковка, полученная методом штамповки

7.9 Маршрут изготовления фланца в условиях мелкосерийного и серийного производства

№ опера­ ции	Наименование операции	Содержание операции	Технологиче­ская база	Техноло­ гическое оборудо­ вание
	Токарная	Точить 0 120, зенкеровать и расто­чить 0 62Н7, 0 58, 0 54К7 и канавки 0 64, подрезать торец 0 120 и снять фаску на диаметре 62	Поверхности Б и В	Токарный станок 16К20
	Токарная	Точить поверхность и подрезать торец 0 80 с припуском под шли­фование, точить канавку 0 78, снять 2 фаски	Поверхности 0 62Н 7, 0 54К7 и то­рец Г	Токарно- винторез­ный ста­нок 16К20
ну:	Радиально- сверлильная	Сверлить 3 отверстия 0 10 и зенке­ровать 3 отверстия 0 13 е - Si:-	Отверстие 0 54К7 и то­рец 8	Радиально- сверлиль- ный ста­нок 2Р135
	Кругло-шлифо­вальная	Шлифовать поверхности 0 80f7, 80h6 и торец D окончательно	Поверхности 0 62Н7 и 54К7 и торец Г	Кругло­шлифо­вальный станок ЗК12

7.10. Маршрут изготовления крышки в условиях крупносерийного производства

№ опе­рации	Наименование операции	Содержание операции	Технологиче­ская база	Технологиче­ ское оборудование
	Токарная с ЧПУ	Подрезать торцы, обточить, проточить канавку и фаску	Поверхности Б и В	Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ
	Токарная с ЧПУ	Подрезать торец, обточить на­ружную поверхность и сиять фаску с другой стороны	Поверхности Г и Д	Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ
	Сверлильная с ЧПУ	Сверлить и цековать крепеж­ные отверстия	Поверхности Г и А	Сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2
	Фрезерная	Фрезеровать лыскн	Поверхности Г и А	Консольно- фрезерный станок 6М82Г
	Токарная с ЧПУ	Обточить 0 62f6 и подрезать торцы	Поверхности Б и В	Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ

7.5. Технология изготовления рычагов и вилок

Служебное назначение рычагов и вилок и технические условия на их изготовление

Рычаги и вилки являются звеньями систем машин, аппаратов, приборов и приспо­соблений, служащими для передачи силы и движения определенным деталям машин.

Например, для переключения передач в машинах, станках, необходимо осущест­вить перемещение зубчатого колеса в осевом направлении. Это переключение осущест­вляется вилкой через систему рычагов.

Основными техническими условиями на рычаги и вилки являются:

1) отверстия, поверхностями которых рычаги и вилки сопрягаются с валиками, выполняются по 7 — 8 квалитету точности и Ra = 0,6... 3 мкм;

2) точность расстояний между осями отверстий ± 0,1...±0,3 мм;

3) не параллельность осей отверстий не более 0,05... 0,3 мм на 100 мм;

4) допускаемая перпендикулярность обрабатываемых торцов бобышек рычагов осям отверстий 0,1... 0,3 мм на 100 мм;

5) твердость рабочих поверхностей рычагов и вилок 40 - 62 HRC.

Материалы и способы получения заготовок рычагов и вилок

В качестве материалов для изготовления рычагов и вилок служат: серый чугун СЧ12, СЧ16, СЧ21, СЧ41, ковкий чугун КЧ35-10, КЧ37-12, стали Ст. 5,20, 35, 45,40Х.

Выбор материала зависит от служебного назначения детали.

Чугунные заготовки рычагов и вилок получают обычно литьем в песчаные формы по металлическим моделям.

Стальные заготовки рычагов и вилок получают ковкой, штамповкой, литьем по вы­плавляемым моделям и реже сваркой.

Отверстия по чертежу D < 25 мм в заготовках, получаемых литьем в песчаные фор­мы и штамповкой, обычно не получают.