2015-04-01
1032
Оперативное управление производством (ОУП) представляет собой нижнюю ступень общей системы производственного менеджмента и ориентировано на текущую оптимизацию хода производственного процесса. Базовой целью функционирования системы ОУП является создание и поддержание таких условий, которые позволяют производственному процессу протекать с минимальными затратами материальных, трудовых и временных ресурсов при одновременном выполнении установленных заданий по выпуску продукции. Для достижения данной цели, система ОУП промышленного предприятия решает следующие ключевые задачи:
1. установление места (цеха, участка, рабочего места) и времени (квартала, месяца, декады, смены) изготовления включенных в производственную программу изделий, узлов и деталей и формирование, на основе этого, оперативных планов-графиков производства;
2. наблюдение за ходом производственного процесса, сопоставление фактического и планового графиков его протекания и выявление возникающих отклонений;
3. разработка и реализация оперативных мероприятий, направленных на регулирование хода производства с целью предупреждения или компенсации нежелательных отклонений от планового графика.
Структурно система ОУП промышленных предприятий разделена на несколько иерархических уровней, относящихся соответственно к общезаводскому, цеховому и внутрицеховому уровням управления. На уровне предприятия в целом работу по оперативному управлению производством обычно осуществляет планово-диспетчерский отдел (ПДО), на уровне отдельных цехов – планово-диспетчерские бюро (ПДБ), на внутрицеховом уровне – диспетчера производственных участков и их мастера. Каждый из структурных уровней системы ОУП имеет собственный временной горизонт принятия управленческих решений. Так, ПДО предприятия обеспечивают условия для нормального протекания производственного процесса на период от года до месяца, ПДБ – от месяца до одной рабочей недели, а диспетчера и мастера участков – от недели до отдельных рабочих смен и часов.
В функциональном отношении, система ОУП включает в себя три базовые составляющие:
1. оперативно-производственное планирование;
2. оперативно-производственный учет;
3. оперативное регулирование производственного процесса (производственное диспетчирование).
Оперативно-производственное планирование (ОПП) является первичной функцией системы ОУП и предполагает разработку комплекса взаимосвязанных и соподчиненных производственных программ и планов, ориентированных на различные промежутки времени (квартал, месяц, декада, смена, час) и производственные подразделения различного уровня (цеха, участки, отдельные рабочие места). Работа по ОПП выполняется непрерывно и носит циклический характер. Исходными данными для выполнения каждого отдельного цикла ОПП являются:
1. утвержденная производственная программа предприятия на предстоящий период;
2. межцеховые и внутрицеховые технологические маршрутные карты планируемых к выпуску изделий, узлов и деталей;
3. карты технологических процессов;
4. установленные нормы расхода материальных ресурсов, сведения о наличии и плановой динамике материальных запасов;
5. данные о плановой численности персонала производственных подразделений;
6. расчеты производственной мощности производственных подразделений и графики плановых ремонтов технологического оборудования;
7. отчетные данные о результатах выполнения производственных планов в предшествующем периоде.
Базовыми элементами ОПП являются объемное и оперативно-календарное планирование.
В процессе объемного планирования производится распределение годовой производственной программы предприятия в натуральном, трудовом и стоимостном выражении между выпускающими цехами и участками на различные промежутки времени. По результатам объемного планирования устанавливается ожидаемая степень загрузки выпускающих цехов и участков с учетом выделенных им трудовых и материальных ресурсов.
Оперативно-календарное планирование (ОКП) является продолжением объемного планирования и ориентировано на разработку календарных графиков протекания производственного процесса в различных подразделениях предприятия, ориентированных на согласование работы таких подразделений. Построение оперативных графиков производства основывается на расчете специализированных календарно-плановых нормативов (КПН), основными из которых являются:
a) размеры и ритмы чередования партий деталей, узлов и изделий;
b) длительность производственных циклов изготовления партий предметов труда;
c) опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц по различным производственным подразделениям (цехам и участкам);
d) величины производственных заделов и незавершенного производства.
Функция ОКП выполняется на общезаводском и внутрицеховом уровнях управления производством. В задачи общезаводского планирования входит определение количества и сроков передачи деталей, сборочных единиц и изделий из цеха в цех по месяцам или кварталам планового года. В рамках внутрицехового планирования осуществляется разработка календарных планов-графиков работы участков и отдельных рабочих мест на период от месяца до одой рабочей смены.
Разрабатываемые в ходе ОКП производственные планы-графики в зависимости от типа производства могут иметь различную степень детализации и быть ориентированы на различные планово-учетные единицы.
В условиях массового и крупносерийного производства, отличающихся стабильной повторяемостью всех стадий и операций производственного процесса, в ходе ОКП разрабатываются т.н. подетально-пооперационные планы-графики, в которых фиксируются время и место выполнения каждой отдельной деталеоперации, т.е. устанавливается точная загрузка каждого из рабочих мест на каждом из производственных участков.
В средне- и мелкосерийном производстве, в силу значительного удельного веса опытно-статистических норм времени, частых нарушений хода производственного процесса, недостаточно высокой производственной дисциплины и других факторов, разработка детализированных планов-графиков является нецелесообразной. В таких условиях чаще всего разрабатываются укрупненные подетальные планы-графики, в которых планово-учетными единицами становятся не отдельные деталеоперации, а отдельные детали или сборочные единицы. В таких графиках прохождение предметов труда по отдельным рабочим местам не фиксируется, а устанавливается лишь время запуска партии деталей в обработку на конкретном участке и время выпуска ее с этого участка.
В условиях единичного и мелкосерийного производства оперативно-календарное планирование может сводиться к составлению т.н. графиков-перечней деталей, в которых фиксируется только номенклатура деталей и узлов, которые должны быть обработаны в каждом из цехов или участков за установленный промежуток времени.
Оперативно-производственный учет как функция системы ОУП ориентирован на фиксацию фактических результатов хода производственного процесса и выявление возникающих отклонений от разработанных планов-графиков.
Также, как и ОКП, оперативный учет хода производства может осуществляться на общезаводском и внутрицеховом уровнях.Учет на общезаводском уровнесводится к определению и сопоставлению с планом объемов выпуска готовых изделий сборочными цехами предприятия, а также объемов выпуска промежуточными цехами деталей и сборочных единиц.
К задачам внутрицехового оперативного учета относятся:
1. оценка выполнения плана выпуска цехом деталей и сборочных единиц, а также плана выполнения на участках цеха отдельных деталеопераций;
2. оценка наличия и поступления на участки цеха необходимых материалов, заготовок и незавершенного производства;
3. оценка выполнения участками цеха и отдельными рабочими местами составленных для них сменно-суточных заданий;
4. выявление брака по изготавливаемым на участках цеха деталям и операциям и установление причин его появления.
Для обеспечения своей эффективности система оперативно-производственного учета должна соответствовать ряду требований, основными из которых являются:
1. единство показателей планирования и учета;
2. достоверность учетных данных;
3. своевременность сбора и обработки учетной информации;
4. универсальность учетных данных и возможность их многократного использования;
5. минимизация числа учетных характеристик при соблюдении требуемой точности учета.
Оперативный учет является в достаточной мере трудоемким, в связи с чем, основным направлением повышения его эффективности является автоматизация учетных операций.
Основными задачами оперативного регулирования производства (производственного диспетчирования) являются:
1. координация процессов обеспечения подразделений и рабочих мест необходимыми материалами, инструментом и оснасткой;
2. минимизация негативных последствий возникших отклонений от планового графика производства;
3. восстановление планового хода производственного процесса при возникновении отклонений.
Содержание и характер производственного диспетчирования зависят от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве основными объектами диспетчирования является соблюдение ритма работы поточных линий, а также соблюдение установленного уровня внутрилинейных, межлинейных и межцеховых производственных заделов. В условиях серийного производства оперативное регулирование производственного процесса направлено на поддержание установленных опережений запуска и выпуска партий предметов труда по цехам и участкам, а также цикловых, оборотных и страховых заделов. В единичном производстве диспетчирование направлено на соблюдение установленных сроков выполнения работ по отдельным заказам, а также соблюдение сроков подготовки производства. Помимо, этого при любом типе производства обязательным объектом диспетчерского контроля являются процессы обеспечения подразделений и отдельных рабочих мест необходимой технической документацией, материалами, инструментом и оснасткой.
Типовыми инструментами производственной диспетчеризации являются:
1. изменение режима работы производственных подразделений для синхронизации их пропускной способности;
2. перестановка производственных рабочих для организации многостаночного обслуживания;
3. перераспределение производственных заданий между производственными подразделениями или рабочими сменами.
Перечисленные инструменты производственного диспетчирования применяются для корректировки относительно небольших отклонений от установленных планов-графиков производства. При этом конкретный выбор того или иного инструмента или их комбинации обычно осуществляется диспетчерами и линейными руководителями производственных подразделений (начальниками цехов и мастерами участков) на основе имеющегося опыта. При значительных отклонениях в ходе производственного процесса, когда традиционные инструменты диспетчирования не обеспечивают требуемого результата, осуществляется полный пересчет календарных планов-графиков производства с использованием ЭВМ.
