2015-05-06
696
| № п/п | Показатель, руб. | 2000г. | 2001г. |
| Себестоимость окончательного брака | 20 000 | 24 000 | |
| Расходы по исправлению брака | 10 000 | 7 500 | |
| Абсолютный размер брака (стр.1+ стр.2) | 30 000 | 31 500 | |
| Стоимость брака по цене использования | 6 000 | 6 500 | |
| Сумма удержания с виновников брака | - | 1 500 | |
| Сумма взыскания с поставщиков сырья | - | 8 000 | |
| Абсолютный размер потерь от брака (3-4-5-6) | 24 000 | 15 500 | |
| Стоимость товарной продукции | 400 000 | 420 000 | |
| Относительный размер брака (%) (3/8) | 7,5 | 7,5 | |
| Относительный размер потерь от брака (%) (7/8) | 3,7 |
принятия руководством соответствующих мер. В отчете целесообразно отразить основные моменты и области, которые представляют наибольшую ценность с точки зрения улучшения качества и снижения затрат, подчеркнуть наиболее экономичные способы поиска причин дефектов, обратить внимание на соотношение разных видов затрат, показывающих эффективность профилактических мероприятий по качеству.
В практической деятельности предприятия большое значение имеет правильный учет затрат на качество. Разработано много различных методов расчета затрат, среди которых можно (по глубине научно-методического обоснования) выделить следующие: индексный метод, метод балльных оценок, метод удельной цены. В качестве обобщенного показателя качества производства Кп в работе [9] предлагается принять:
|
|
|
Сб +Сд +Сг
Кп = —————,
Сф
где Сб – стоимость забракованной в процессе производства продукции,
Сд – стоимость дефектной продукции, за которую уплачен по рекламации штраф,
Сг – стоимость продукции, подвергнутой гарантийному ремонту,
Сф – стоимость фактически реализованной продукции за определенный период.
В приведенную выше формулу целесообразно, на наш взгляд, ввести составляющие, отражающие непроизводительные затраты, связанные с несоблюдением технологического регламента и технологической дисциплины.
Экономические показатели качества работы можно с успехом использовать для оценки качества технологических процессов [7].
Допустим, что для комплектования какого-либо узла изделия необходимо изготовить партию из Nт деталей. Очевидно, что мастер, выдавая задания рабочим на изготовление деталей, будет оценивать качество работы Кр по отклонению фактической стоимости выполненного задания Qфак от установленных расчетных (нормативных) затрат Qрас на изготовление Nт деталей в соответствии с требованиями технической документации. При этом
Qрас = Nт ∙ Срас,
Qфак = Nфак ∙ Сфак,
где Nфак – количество фактически изготовленных деталей для комплектования товарной партии,
Срас, Сфак - соответственно расчетная и фактическая себестоимость изготовления одной детали по установленному техпроцессу.
|
|
|
Тогда Qрас Nт ∙ Срас
Кр = —— = ————. (1)
Qфак Nфак ∙ Cфак
Рассмотрим варианты результатов качества технологических процессов.
Вариант 1. Нарушения технологии нет, все детали прошли контроль, фактическая себестоимость изготовления детали соответствует расчетной (нормативной). При этом Кр = 1.
Вариант 2. У нескольких изготовленных деталей при контроле обнаружены отклонения от требуемого размера. Детали забракованы, вместо них изготовлены годные детали. При этом Nфак > Nт, но Cфак = Cрас, так как трудоемкость изготовления деталей как годных, так и забракованных одинакова. Тогда из формулы (1) имеем Кр = Nт / Nфак < 1. Вместе с этим на сборку пошла партия только годных деталей, в которой фактические затраты на изготовление возросли на величину потерь от брака, то есть Сфак > Срас.Тогда из той же формулы (1) получим Кр = Срас / C фак. Следовательно, качество техпроцесса можно определять как по соотношению числа товарных и фактически изготовленных деталей, так и по соотношению расчетных и фактических затрат на изготовление этой товарной партии.
Вариант 3. В процессе изготовления не было нарушений технической документации, то есть все изготовленные детали – годные, но имело место увеличение трудоемкости работы (Сфак > С рас), связанное с нарушением технологической дисциплины. Таким образом, брака нет, но качество техпроцесса Кр = Срас / Cфак <1.
Вариант 4. Время изготовления партии меньше нормативного (все детали годные), то есть Сфак < Срас. Так как коэффициент качества процесса Кр не может быть больше 1, то необходимо подумать о пересмотре нормативов на трудоемкость изготовления деталей. Службе качества целесообразно оценить, насколько системна такая ситуация.
Завышение нормативов в условиях хронических простоев производства – бич российской промышленности. Вместе с этим системное снижение нормативов – важнейший резерв повышения конкурентоспособности продукции. Обратим внимание на тот факт, что на отечественных предприятиях нормативы, как правило, выбираются исходя из среднего времени хронометража операции, выполняемой несколькими передовыми рабочими, в то время как в отдельных странах за рубежом нормативы устанавливаются по минимальному времени операции, выполняемой лучшим рабочим. Это делается якобы для того, чтобы остальные рабочие имели перед собой стимул к совершенствованию своего мастерства и знаний.
