Расчет групповой поточной линии

Групповые поточные линии характеризуются тем, что за ними закрепляются детали близкие в конструктивно-технологическом отношении или конструктивно подобное. Обработка таких деталей ведётся по групповому или типовому технологическому процессу.

Расчёт оборудования осуществляется по группе рабочих мест, для этого определяется потребное время обработки деталей на программу по каждой из них. Затем определяется потребный фонд времени обработки деталей по группе оборудования.

При расчете учитывается, что запуск ведется партиями. В обработке находятся одновременно все детали, закрепленные за линией.

По каждой детали и рабочему месту устанавливается потребный фонд времени обработки. Затем устанавливается фонд времени на станке с учетом всех деталей, закрепленных за данной поточной линией и коэффициент подготовительно-заключительного времени по данной группе оборудования.

Наивысшей формой организации поточной линии являются автоматические поточные линии, которые делятся на: переменные и постоянные. Автоматические поточные линии бывают: однопредметные и многопредметные.

Расчет параметров автоматических поточных линий осуществляется, как и на однопредметных поточных линиях, но на линиях с непрерывным рабочим и транспортным движением нет необходимости рассчитывать транспортные заделы.

Когда же рабочее и транспортное движение отдельны, необходимо рассчитывать транспортные заделы.

Роторные поточные линии состоят из накопительного бункера, транспортных роторов, рабочих и бункера готовых деталей.

Особенностью является непрерывное движение деталей по всему циклу обработки.

Технической основой роторных линий являются станки специальные, специализированные, агрегатные и станки с ЧПУ.

Расстановка оборудования:

· прямоточно,

· под углом,

· зигзагообразно,

· по кругу.

Транспортное обслуживание:

· жесткие – транспортные средства встроены в автоматическую поточную линию,

· гибкие – не встроены.

Пространственная планировка поточных линий:

1. не автоматических:

· односторонняя,

· двухсторонняя,

· зигзагообразная (с односторонним расположением),

· зигзагообразная (с двухсторонним расположением).

2. автоматических:

· прямоточные,

· поточные,

· бункерные,

· бункерно-прямоточные,

· бункерно-поточные.

Сравнивая достоинства и недостатки методов организации производства при проектировании участков и поточных линий, ориентируемся на следующую классификацию (рис. 2.10).

Рис. 2.10 Сравнение поточного производства с единичным и партионным

Гибкие производственные системы (ГПС) как современная форма организации производства.

Рассматривая производственную систему как реализацию процесса, видим взаимосвязь всех элементов (предметы труда, средства и сам труд) производственного процесса.

Современное производство характеризуется широкой номенклатурой и частой сменностью изделий, что обуславливает большой удельный вес мелкосерийного и серийного производства.

Для ликвидации большого разнообразия продукции используется унификация и стандартизация элементов изделий, техники и технологий. Но удельный вес мелкосерийного производства все равно растет, поэтому реализация курса на всемерную интенсификацию требует новых методов и решений в области организации и управления производством. Производственная система должна быть таковой, что бы обеспечить перестройку на выпуск новой продукции. Но производственная система имеет определенную техническую основу, которая в определенной мере стабильна. При переходе на новую продукцию необходимо перестраивать производственную систему.

Гибкость производства – способность без каких либо существенных изменений техники, технологий, организации производства обеспечить освоение производства новых изделий выполнение новых видов работ в краткие сроки с минимумом затрат трудовых и материальных ресурсов вне зависимости от конструктивных и технологических характеристик изделий. Такие системы называются ГПС. Исходя из этого определения самым гибким элементом является человек. Самой гибкой системой является универсальное оборудование с высококвалифицированным рабочим.

До недавнего времени автоматизация осуществлялась в основном в крупносерийном и массовом производстве путем создания полуавтоматов, автоматов и автоматических линий с фиксированной программой их работы. Развитие техники (станки с ЧПУ, микроэлектроника) обусловили интенсификацию работ по автоматизации средне- и мелкосерийного производства. Причем наибольший эффект автоматизации можно достичь при комплексной автоматизации, т.е. автоматизации основных, наладочных, контрольных, транспортно складских операций, т.е. создание условий функционирования производства без вмешательства человека. Эта задача решалась всегда, но решалась за счет высокой адаптивной способности человека.

В настоящее время решается задача обеспечения гибкости и комплексной автоматизации за счет создания ГАПов.

ГАП – комплексно-автоматизированное производство с широкой номенклатурой изделий, обладающее способностью быстро и экономно переходить от выпуска изделий одного вида к другому в пределах установленной номенклатуры.

ГАП рассчитан на определенное семейство изделий, т.е. широкую, но конкретную номенклатуру изделий. Поэтому основой ГАП является отбор номенклатуры деталей с помощью метода конструктивно-технологического анализа, которым занимаются технологи.

Второе условие ГАП – специализация производства.

ГАП базируется на групповой технологии и предметной и подетально-предметной специализации.

Создание ГПС может быть на любом уровне управления производственными системами – ПО, НПО, ВПО, цех, участок, поточная линия, рабочее место.

ГАП создается на уровне участка, цеха, предприятия.

Создание ГАП должно обеспечить:

· сокращение цикла изготовления изделий за счет уменьшения времени контрольных, транспортно – складских операций и смежоперационного пролеживания, которое в общем времени цикла составляет 95 %;

· повышение непрерывности производства и использования оборудования за счет организации работы во вторую и третью смены без участия рабочих;

· уменьшение тяжести и повышение производительности труда;

· сокращение дефицита рабочей силы.

При надежной работе оборудования и высокой стойкости инструмента ГАП обеспечивает повышение производительности труда в 3-5 раз.

Итак, ГАПы реализуют гибкий автоматический процесс производства и представляют собой систему, в которой взаимосвязаны станки с ЧПУ, автоматические транспортные средства, автоматические склады, центральные управляющие ЭВМ, промышленные роботы и связанные с ними ЭВМ.

По отношению к ГАП с внешней средой, которая дает информацию в ГАП – АСУ предприятия, САПР, АСТПП, а так же МТС, инструментальное обслуживание.

Схема управления ГАП приведена на рис. 2.11.