Контроль нарушения физико-механических свойств материала

деталей. Нарушение физико-механических свойств материала деталей, как отмечалосьвыше,можетпроявлятьсяввидеизменениятвердостиижесткости

детали. Изменениежесткости можетиметьместоврессорахи пружинах.

Нарушение твердости контролируютс помощью универсальных приборов дляизмерения твердости.

Контроль скрытых дефектов. Приконтроледеталейоченьважно проверять их на наличиескрытыхдефектов(поверхностныхи внутренних трещин).Этотконтрольособеннонеобходимдлядеталей,откоторыхзависит

безопасность движенияавтомобиля.

Существует большое количество различных методов обнаружения скрытых дефектов на деталях. Широкое применение нашли следующие

методы: опрессовки, красок, люминесцентный, намагничивания,

ультразвуковой.

Метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в полыхдеталях.Опрессовкудеталейпроизводятводой(гидравлическийметод)

и сжатымвоздухом (пневматическийметод).

Методгидравлическогоиспытания применяют длявыявления трещинв корпусныхдеталях(блокиголовкацилиндров).Испытаниепроизводитсяна

специальныхстендах, которые обеспечивают герметизацию всехотверстийв контролируемыхдеталях.При испытанииполость детализаполняютгорячей водойпод давлением 0,3‒0,4МПа.

О наличиитрещинсудятпоподтеканиюводы.

Метод пневматического испытания применяют при контроле на герметичность таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др.

Полостьдеталивэтомслучаезаполняютсжатымвоздухомподдавлением,

соответствующимтехническимусловиямнаиспытание,изатем погружают в ванну с водой. Выходящие из трещины пузырьки воздуха укажут место

нахождения дефектов.

Методкрасок основаннасвойствежидкихкрасокквзаимнойдиффузии.

При этомметоденаконтролируемуюповерхностьдетали,предварительно обезжиренную в растворителе, наносят красную краску, разведенную

керосином. Краска проникаетв трещины. Затемкрасную краскусмывают растворителем, и поверхность детали покрывают белой краской. Через

несколько секунд на белом фоне проявляющей краски появляется рисунок трещины,увеличеннойпошириневнесколькораз.Этот методпозволяет обнаруживать трещины, ширина которыхне менее 20 мкм.

Люминесцентный метод основаннасвойственекоторыхвеществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. При контроле деталейэтимметодомеесначалапогружаютвваннусфлюоресцирующей

жидкостью, вкачествекоторойприменяютсмесьиз 50 %керосина, 25 % бензинаи 25 %трансформаторногомасласдобавкойфлюоресцирующего красителя(дефектоля)или эмульгатораОП-7 вколичестве3кгна1м3смеси. Затемдетальпромываютводой,просушивают струейтеплоговоздухаи припудривают порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флюоресцирующуюжидкость из трещинынаповерхностьдетали.При облучении детали ультрафиолетовыми лучами порошок силикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться,

обнаруживая границытрещины. Люминесцентные дефектоскопы применяют приобнаружениитрещиншириной более10мкмвдеталях,изготовленныхиз немагнитныхматериалов.

Методмагнитнойдефектоскопии нашелнаиболееширокоеприменение приконтролескрытыхдефектоввавтомобильныхдеталях,изготовленныхиз

ферромагнитныхматериалов (сталь,чугун). Для обнаружения дефектов этим методомдетальсначаланамагничивают.Магнитныесиловыелинии, проходя черездетальивстречаянасвоемпутидефект(например,трещину),огибают

егокакпрепятствиесмалоймагнитнойпроницаемостью.При этомнад дефектомобразуетсяполерассеиваниямагнитныхсиловыхлиний,анакраях

трещины-магнитные полюсы.

Длятого чтобыобнаружить неоднородностьмагнитногополя,деталь поливаютсуспензией,состоящейиз 50%-горастворакеросинаи трансформаторногомасла,вкотором во взвешенномсостояниинаходится мельчайшиймагнитныйпорошок(окисьжелеза-магнетит).При этом магнитныйпорошок будет притягиваться краями трещиныи четкообрисуетее границы.

Намагничивание деталей производят на магнитных дефектоскопах,

которые различают по способу намагничивания. Для выявления в деталях

продольныхтрещин применяютдефектоскопыциркулярногонамагничивания, а для поперечных - дефектоскопы продольного намагничивания внешним полем.Дляобнаружения трещинлюбогонаправленияиспользуют дефектоскопыкомбинированногонамагничивания. Вдефектоскопах циркулярногонамагничивания магнитное поле создаетсяза счет прохождения черездетальпеременноготокабольшойсилы(до1000 ‒4000А).Нарис.8 показана схема дефектоскопа циркулярного намагничивания, предназначенногодляконтролядеталейнебольшихразмеров.

Рис.8.Дефектоскопциркулярногонамагничивания:

1- медная плита;2-деталь;3- контактныйдиск;4-контактнаяголовка;5- пусковая кнопка;6-кронштейн;7-понижающийтрансформатор;8- магнитныйпускатель

В дефектоскопахпродольного намагничивания магнитное поле создается засчетпомещениядеталивсоленоид,питаемыйпостояннымили переменным током(рис. 9).

Рис.9.Схеманамагничивания деталисоленоидом:

1-реостат;2-деталь;3-соленоид

Дефектоскопы комбинированного намагничивания являются универсальными,таккакони совмещаютвсебепринципыциркулярногои продольногонамагничиванийи, следовательно,позволяютобнаружить трещины любыхнаправлений.

После контролянамагнитныхдефектоскопах детали необходимо размагнитить.Этодостигаетсяприпеременномтокепутеммедленноговывода

деталиизсоленоида,априпостоянном -засчетизмененияполярностипри постепенном уменьшениисилытока.

Методмагнитной дефектоскопии обладает высокой производительностью и позволяетобнаруживатьтрещины ширинойдо1 мкм.

Ультразвуковой метод обнаруженияскрытыхдефектовоснованна свойствеультразвукапроходитьчерезметаллические изделияи отражаться от границыдвухсред,в том числеи отдефекта.

В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковойдефектоскопии: просвечиванияи импульсный.

Методпросвечиванияоснованнапоявлениизвуковойтенизадефектом.

В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну

сторонуотдефекта,а приемник-подругую.

Нарис. 10приведена схемаимпульсного ультразвуковогодефектоскопа.

Рис.10. Блок-схемаимпульсного ультразвуковогодефектоскопа:

1-деталь;2-излучатель(приемник)ультразвуковыхколебаний;3-генератор импульсов;4-усилитель;5- излученныйимпульс;6- электроннолучеваятрубка;

7-импульс,отраженныйотдефекта;8-донныйимпульс;9-блок развертки; 10-дефект

При контроледеталикееповерхностиподводятизлучатель ультразвуковыхколебаний,которыйпитаетсяот генератора.Еслидефектав деталинет,то ультразвуковыеколебания,отразившисьот противоположной стороны детали, возвратятсяобратно и возбудятэлектрическийсигналв приемнике.При этомнаэкранеэлектронно-лучевойтрубкибудутвидныдва всплеска:слева-излучаемыйимпульси справа-отраженный от противоположной стенкидетали (донный).

Есливдеталиимеетсядефект,то ультразвуковыеколебанияотразятся от дефекта,и на экранетрубки появитсяпромежуточныйвсплеск.

Путем сопоставления расстояний между импульсами на экране

электронно-лучевойтрубкииразмеровдеталиможноопределитьнетолько местонахождение дефекта,но и глубинуегозалегания.

Метод ультразвуковой дефектоскопии обладает очень высокой

чувствительностьюиприменяетсяприобнаружениивнутреннихдефектовв деталях (трещин, раковин, шлаковыхвключенийи т. п.).

Контрольразмеровиформырабочихповерхностей деталей. Наибольшеевниманиепри контролеисортировке деталейуделяется определению геометрических размеров иформы ихрабочихповерхностей. Контрольдеталейпоэтимпараметрампозволяетоценитьвеличинуихизноса ирешитьвопросовозможностиих дальнейшегоиспользования.При контроле размеров деталей используют как универсальный измерительный инструмент, таки пневматические методыконтроля.

Куниверсальномуизмерительномуинструментуотносятся:микрометры,

штангенциркули, индикаторные нутромерыи др.

Широкое применениевпоследнеевремяполучилтакжепневматический методконтроляразмеровдеталей.Этот методизмерениябесконтактный, поэтомуточность измерениянезависитот износаинструмента. Пневматическийметодиспользуетсяпри измерениинаружныхивнутренних размеров.

Принцип работыпневматическогоприборадляизмерениядиаметра отверстий показаннарис. 11.

Рис.11.Схема пневматическогоизмерительногоприбора

Сжатыйвоздухподдавлением0,3 ‒0,5 МПапоступаетчерез влагоотделитель2и двухступенчатый стабилизатор1 давлениявстеклянную конуснуютрубку6идалеечерезшланг 8кпневматическомукалибру9с отверстиямидлявыходавоздуха.Внутри конуснойтрубки6помещается металлический поплавок 5, который силой воздушного потока устанавливаетсянаопределенном уровне.

Положение поплавка внутри конусной трубки 6 зависит от расхода сжатого воздуха, авеличина расхода воздухаопределяетсязазором между измеряемойдетальюикалибром 9. Еслизазормеждукалибромидеталью большой, то расход воздуха будетувеличиваться, ипоплавокподнимается на более высокийуровень. Следовательно, по положениюпоплавкаи шкале3 можноопределитьразмердетали.Точностьпоказанийприборарегулируют припомощикрана4,которыйизменяетрасходвоздухачерезтрубку7,атакже путем подбора поплавкапо массе.

Пневматическиеизмерительные приборыможноиспользоватьдля измерениядеталейдиаметромот5−6ммиболеесточностьюдо0,001мм. Этимметодом можноизмерять такжепогрешностиформыдеталейпомногим параметрамодновременно.Пневматическийметодконтроляпозволяет легко автоматизироватьпроцесс измерения деталей.

Погрешностив геометрической форме деталей определяют путем их измерениявнесколькихнаправленияхвпоперечномсеченииинескольких

поясахподлине.Сопоставляяэтизамеры,находятовальность,конусность,

бочкообразностьи другие отклоненияотправильнойгеометрической формы.